بریدگی های بای پس منفی و مثبت قالب مهر زنی ورق فلزی رمزگشایی شده است

درک بریدگی های بای پس و نقش آنها در اجرای قالب پیشرونده

هر مهندس ابزار و جانی که اجرا کرده استیک عملیات مهر زنی مترقیاین احساس را می‌داند: نوار برای هزاران ضربه به آرامی تغذیه می‌شود، سپس ناگهان می‌گیرد، اشتباه ثبت می‌کند یا به بالابر آویزان می‌شود. اغلب اوقات، مقصر به یک ویژگی کوچک اما حیاتی در چیدمان نوار باز می گردد. این ویژگی بریدگی بای پس است.

بریدگی های بای پس اصلاحات عمدی مادی هستند که در لبه نوار در قالب مهر زنی مترقی انجام می شود. هدف آنها مدیریت نحوه تعامل نوار با بالابرها، خلبانان و سایر اجزای قالب در حین پیشروی از ایستگاه به ایستگاه است. در قالب های مهر زنی ورق فلزی با بریدگی منفی و مثبت، این ویژگی های تسکین دهنده تعیین می کند که آیا نوار انسدادهای داخلی را به طور تمیز پاک می کند یا روی سطوحی که دقت گام را در طول زمان کاهش می دهد، کشیده می شود.

مفهوم سرراست است. اعدام جایی است که همه چیز جالب می شود.

بریدگی های بای پس در قالب های پیشرونده چیست؟

تصور کنید که یک نوار فلزی با هشت یا ده ایستگاه از درون یک قالب پیشرونده عبور می کند. بین هر ضربه پرس، نوار باید بلند شود، به اندازه یک گام پیشروی کند و برای عملیات بعدی در موقعیت خود قرار گیرد. بالابرها نوار را بالا می برند تا سطوح قالب پایین را پاک کنند و خلبانان نوار را برای ثبت نهایی می کشند. بریدگی های بای پس وجود دارند که اجازه می دهند نوار از روی یا اطراف این بالابرها و خلبان ها بدون آویزان شدن، کشیدن یا برخورد کردن عبور کند.

از نظر عملی، یک بریدگی بای پس یک ویژگی برجسته یا برش محلی است که به طرح نوار اضافه شده است که از تداخل در هنگام تغذیه، شکل‌دهی، پیرایش یا انتقال قطعه جلوگیری می‌کند. این یک جزئیات آرایشی یا یک فکر بعدی نیست. این یک مکانیسم کنترل نوار عمدی است که طراح در مرحله چیدمان مشخص می کند، قبل از اینکه هر فولادی بریده شود.

دو نوع اساسی وجود دارد: بریدگی های بای پس مثبت، که مواد را به شکل زبانه{0}} روی نوار نگه می دارند، و بریدگی های بای پس منفی که مواد را به طور کامل از لبه نوار حذف می کند. هر نوع یک رابطه مکانیکی متفاوت بین نوار و اجزای قالب ایجاد می کند که باید حرکت کند.

چرا انتخاب نوع Notch برای کنترل نوار اهمیت دارد؟

اینجا جایی است که بسیاری از مهندسان این تصمیم را دست کم می گیرند. جهت هندسی بریدگی مستقیماً بر نیروی تغذیه نوار، دقت گام و ثبت ایستگاه-به-ایستگاه نظارت دارد. یک بریدگی مثبت مواد را دست نخورده نگه می دارد و سفتی نوار را حفظ می کند اما برای سوار شدن به زبانه نگهدارنده روی سطوح بالابر نیاز دارد. یک بریدگی منفی مواد را برش می‌دهد و فاصله بالابر را فراهم می‌کند اما استحکام موضعی نوار را کاهش می‌دهد.

انتخاب اشتباه فقط یک ناراحتی جزئی ایجاد نمی کند. خطاهای تغذیه ای را معرفی می کند که در هر ایستگاه پایین دستی ترکیب می شوند، ثبت را که به صورت واریانس ابعادی در قطعات نهایی نشان داده می شود، کاهش می دهد، و سایش قالب را به گونه ای تسریع می کند که فواصل نگهداری را کوتاه می کند. در بریدگی های بای پس منفی و مثبت قالب های مهر زنی ورق فلزی، این تصمیم تک هندسی در کل فرآیند تولید موج می زند.

انتخاب بین بریدگی های بای پس مثبت و منفی جنبه زیبایی ندارد. این به طور اساسی نحوه تعامل نوار با هر ایستگاه پایین دستی را تغییر می دهد و بر مقاومت تغذیه، درگیری خلبان و دقت موقعیت تجمعی در کل قالب تأثیر می گذارد.

این راهنما برای مهندسان ابزارسازی نوشته شده است که از قبل اصول اولیه قالب پیشرونده را درک کرده‌اند اما به وضوح در تصمیم‌گیری‌های هندسه بریدگی نیاز دارند. توضیحات مقدماتی در مورد اینکه دای پیشرونده چیست یا تغذیه نواری چگونه کار می کند، پیدا نخواهید کرد. درعوض، تمرکز پیش رو بر روی عوامل هندسی، عملکردی، و مادی{2} خاص است که تعیین می‌کنند کدام نوع بریدگی در طرح نوار شما تعلق دارد.

تمایز با هندسه شروع می شود. نحوه تعامل فیزیکی هر نوع بریدگی با نوار، و معنای آن برای مکانیک تغذیه شما، کاملاً به ماندن یا رفتن مواد بستگی دارد.

هندسه بریدگی بای پس مثبت و مکانیک عملکردی

یک بریدگی بای پس مثبت مواد را روی نوار باقی می گذارد. به جای بریدن قسمتی از لبه نوار و دور انداختن آن به عنوان ضایعات، قالب یک زبانه-مانند برآمدگی ایجاد می کند که به صورت فیزیکی به نوار متصل می شود. این زبانه حفظ شده از لبه نوار به سمت داخل یا خارج امتداد می یابد و یک ویژگی کوچک اما عمدی شکل را تشکیل می دهد که نوار در هر ایستگاه بعدی حمل می کند.

نتیجه عملی: عرض نوار در محل بریدگی اساسا دست نخورده باقی می ماند. هیچ ماده ای گم نمی شود. هیچ حلزونی نیازی به مدیریت ندارد. نوار پیوستگی ساختاری خود را حفظ می کند و این پیوستگی نقش مستقیمی در نحوه رفتار نوار در طول تغذیه دارد.

هندسه بریدگی مثبت و حفظ مواد

پروفیل برش برای یک بریدگی مثبت معمولاً یک برش جزئی است که زبانه را از سه طرف آزاد می کند در حالی که آن را در یک لبه متصل می کند. یک زبانه کوچک مستطیلی یا ذوزنقه ای شکل را تصور کنید که در لبه جلویی، لبه انتهایی و یک طرف جانبی آن بریده شده است، اما مانند یک لولا در امتداد لبه جانبی مقابل متصل است. زبانه می تواند نسبت به صفحه نوار کمی خم شود، اما جدا نمی شود.

بسیاری از طراحان تسکین زاویه ای را به لبه جلویی زبانه اضافه می کنند تا کشش تغذیه را کاهش دهند. این تسکین، معمولاً بین 5 تا 15 درجه بسته به ضخامت مواد، از گیرکردن گوشه جلویی زبانه بر روی سطوح بالابر با پیشروی نوار جلوگیری می کند. عملکرد هندسه بسیار شبیه a استلنس و فلنج پیچ استاپ، جایی که یک بخش لنج خم می شود تا هم یک ویژگی توقف و هم یک ویژگی سفت کننده روی نوار حامل ایجاد شود.

از آنجا که زبانه متصل می ماند، استحکام نوار در محل بریدگی حفظ می شود. این موضوع در مواد گیج نازک-که ازدیاد طول تحت کشش تغذیه می‌تواند باعث کمانش موضعی یا موج‌شدن شود، بیشترین اهمیت را دارد. نواری با ویژگی‌های کشیدگی بالا به ویژه در هر نقطه‌ای که سطح مقطع کاهش می‌یابد در برابر اعوجاج آسیب‌پذیر است. با نگه داشتن مواد در جای خود، بریدگی های مثبت به طور کامل از ایجاد آن نقطه ضعف جلوگیری می کنند.

نحوه تعامل بریدگی های مثبت با بالابرها و خلبانان

همانطور که نوار یک قدم پیش می رود، زبانه نگهدارنده از روی تاج بالابر عبور می کند. زبانه در امتداد سطح بالایی بالابر حرکت می کند و نوار بدون تداخل به جلو حرکت می کند. وقتی پرس بسته می‌شود، خلبان‌ها نوار را از طریق سوراخ‌های پیلوت برای ثبت نهایی درگیر می‌کنند و قبل از شروع عملیات شکل‌دهی یا برش، نوار را به یک تراز دقیق می‌کشند.

تعامل صاف است زیرا هیچ لبه ای از نوار نیازی به افتادن یا پاک کردن شکاف ندارد. زبانه اساساً بالابر را پل می کند و تماس ثابت و نیروی تسلیم قابل پیش بینی را در برابر سطح بالابر حفظ می کند. این در مقایسه با پیکربندی‌هایی که لبه برش باید در اطراف اجزای قالب حرکت کند، مقاومت تغذیه کمتری ایجاد می‌کند.

در برنامه‌های شکل‌دهی ورق فلزی بریدگی‌های بای‌پس، این رفتار{0}}مقاومت پایین مستقیماً به سازگاری گام بهتر و کاهش خطای تجمعی در قالب‌های چند ایستگاهی ترجمه می‌شود.

• مواد به عنوان یک زبانه متصل به نوار روی نوار حفظ می شود
• هندسه زبانه معمولاً سه-برش با یک لبه متصل و برجستگی زاویه‌ای در وجه جلویی است.
• مقاومت تغذیه کمتر است زیرا هیچ لبه برشی روی سطوح بالابر یا قالب نمی‌گیرد
• استحکام نوار در محل بریدگی حفظ می‌شود و از استوک نازک مستعد کمانش بهره می‌برد.
• بدون حلزون حرکت می کند، از بین بردن نگرانی های مدیریت راب در ایستگاه ناچ

این رویکرد مبتنی بر حفظ{0}} زمانی که سفتی نوار در اولویت است، به خوبی کار می‌کند. اما چه اتفاقی می‌افتد که فاصله، نه سختی، به عامل کنترل کننده تبدیل شود؟ که هندسه را در جهت مخالف، به سمت حذف مواد به جای حفظ مواد تغییر می دهد.

هندسه بریدگی بای پس منفی و مکانیک عملکردی

جایی که یک بریدگی مثبت مواد را روی نوار نگه می دارد، یک بریدگی بای پس منفی مواد را از بین می برد. یک پانچ اختصاصی، بخش مشخصی را از لبه نوار جدا می‌کند و یک فضای خالی یا بریدگی ایجاد می‌کند که به نوار اجازه می‌دهد بالابرها و سایر اجزای قالب را بدون تماس فیزیکی پاک کند. حلزون برداشته شده از طریق دهانه قالب می ریزد و دور ریخته می شود. چیزی که باقی می ماند یک لبه نواری با شکاف عمدی است که زمانی مواد وجود داشته است.

این رویکرد یک مشکل متفاوت را حل می کند. به جای پل زدن بر روی بالابرها، نوار به سادگی از آنها اجتناب می کند. فضای خالی فضای عمودی و جانبی را برای حرکت بالابر فراهم می کند و احتمال گیر کردن، کشیدن یا آویزان شدن نوار بر روی تاج بالابر را در طول چرخه تغذیه از بین می برد. برای قالب هایی که ارتفاع بالابر قابل توجه است یا ضخامت نوار، سوار شدن بر روی سطوح را غیرعملی می کند، این فاصله{3}}اولین فلسفه طراحی را به سمت حذف مواد سوق می دهد.

هندسه بریدگی منفی و حذف مواد

پروفیل برش ساده است. پانچ از لبه نوار فرود می آید و ناحیه مشخصی را که معمولاً مستطیلی یا ذوزنقه ای شکل است حذف می کند. راب به طور تمیز از نوار قیچی می کند و از طریق دهانه قالب مربوطه به سمت پایین خارج می شود. نتیجه یک بریدگی با گوشه های داخلی تیز و لبه های بریده شده در امتداد محیط آن است.

ابعاد شکاف بر اساس فاصله مورد نیاز کنترل می شود. عرض باید با بدنه بالابر بعلاوه هرگونه حرکت نوار جانبی در طول تغذیه مناسب باشد. عمق باید فاصله عمودی کافی را فراهم کند تا لبه نوار در هیچ نقطه ای از چرخه پرس با بالابر تماس نگیرد. بریدگی‌های عمیق‌تر حاشیه فاصله بیشتری را ایجاد می‌کنند اما مواد بیشتری را از مقطع{3}} نوار جدا می‌کنند.

جهت Burr در اینجا به یک نگرانی عملی تبدیل می شود. از آنجایی که پانچ از طریق نوار قیچی می‌کند، بریدگی‌های بای‌پس، مهر زنی تشکیل سوراخ، لبه برجسته‌ای را در سمت قالب برش ایجاد می‌کند. اگر سوراخ در حین تغذیه به سمت بالا باشد، می تواند به ریل های راهنما، سطوح بالابر یا سایر اجزای قالب بچسبد. طراحان معمولاً قالب را طوری جهت می دهند که جهت سوراخ کردن به سمت پایین باشد و از سطوح تماس کشویی دور باشد. زمانی که این جهت گیری امکان پذیر نباشد، یک عملیات تخلیه ثانویه یا تسکین لبه پخ روی سطوح قالب، تداخل را کاهش می دهد.

بر خلاف همسان-و-جایگزین فلنج که در ادبیات قالب پیشرونده توضیح داده شده است، که در آن یک بخش لنج برای ایجاد یک توقف و سفت شدن حامل خم شده است، یک بریدگی منفی هیچ مزیت ساختاری ثانویه ای ایجاد نمی کند. تنها سهم آن ترخیص است. راب از سیستم خارج می‌شود و نوار در آن مکان سبک‌تر اما سفت‌تر حرکت می‌کند.

چگونه بریدگی های منفی بر تغذیه نواری و ثبت تأثیر می گذارد

حذف مواد از لبه نوار یک نتیجه مستقیم دارد: افت سفتی موضعی. مدول مواد تغییر نمی کند، اما سطح مقطع{1}}در برابر نیروهای خمشی در محل شکاف کاهش می یابد. برای نوارهای بسیار نازک یا باریک، این کاهش می‌تواند یک نقطه لولا ایجاد کند که در آن نوار تحت کشش تغذیه منحرف می‌شود و باعث پیشروی متناقض گام و رانش ثبت در ایستگاه‌ها می‌شود.

با این حال، برای سهام ضخیم‌تر یا پهن‌تر، بخش{0}}متقاطع باقی‌مانده بیش از اندازه کافی پشتیبانی ساختاری را فراهم می‌کند. در این کاربردها، تداخل کاهش یافته با بالابرها عملکرد تغذیه تمیزتری را ارائه می دهد. نوار روی هیچ چیز سوار نمی شود. به سادگی از طریق فضای باز به جلو حرکت می کند و بالابرها در داخل فضای خالی بالا و پایین می روند بدون اینکه لبه نوار را لمس کنند. این باعث می‌شود که بریدگی‌های منفی در قالب‌هایی با ارتفاع بلندتر که زبانه نگهدارنده باید بیش از حد خم شود تا تاج بالابر را پاک کند، مؤثر است.

یک معامله-مهندس: بریدگی های منفی ممکن است مقاومت تغذیه کمی بالاتر از همتایان مثبت خود ایجاد کنند. دلیلش مکانیکی است. لبه های بریده شده در محیط بریدگی، به خصوص اگر فرزها در طول عمر تولید ایجاد شوند، می توانند روی سطوح قالب، راهنماهای انبار یا انتقال ریل گیر کنند. اگر آن لبه‌ها به‌درستی با پخ‌ها یا شعاع‌ها باز نشوند، نوار در هر افزایش تغذیه تردید می‌کند. تنش تسلیم در لبه برش به دلیل سخت شدن کار ناشی از عملیات برش، بیشتر از ماده اصلی است و باعث می‌شود که لبه در تماس با سطوح دیگر سفت‌تر و کمتر سازگار باشد.

رفتار ثبت نام با موارد مثبت نیز متفاوت است. از آنجایی که لبه نوار توسط یک فضای خالی قطع می شود، خلبانان باید نوار را در مکان هایی با مواد کامل درگیر کنند. خود فضای خالی نمی تواند به موقعیت جانبی کمک کند. در می میرد که در آناستاپ های زمین در کنار خلبانان برای ثبت نام نوار کار می کنند، موقعیت بریدگی باید به دقت هماهنگ شود تا فضای خالی با هیچ ویژگی ثبت یا سنجش مطابقت نداشته باشد.

• مواد از لبه نوار برداشته می شود و یک فضای خالی یا برش ایجاد می کند
• هندسه فضای خالی معمولاً مستطیلی یا ذوزنقه ای است که به اندازه ای است که بدنه بالابر و حرکت آن را پاک کند.
• سفتی نوار موضعی در محل بریدگی به دلیل کاهش سطح مقطع-کاهش می‌یابد.
• ترخیص آسانسور تمیزتر و قابل اطمینان تر است، به خصوص در برنامه های بلند{0} ضخیم یا بلند
• لبه های بریده مستعد ایجاد سوراخ هستند، که می تواند مقاومت تغذیه را در طول عمر قالب افزایش دهد
• مدیریت اسلاگ مورد نیاز است، با مواد حذف شده از طریق دهانه قالب زیر خارج می شود

هر دو نوع ناچ مشکل اساسی یکسانی را حل می‌کنند، اما رویکردهای هندسی آن‌ها پروفایل‌های عملکردی متفاوتی ایجاد می‌کنند. سوال واقعی برای هر طرح نواری این نیست که کدام نوع به صورت مجزا بهتر است، بلکه این است که کدام مجموعه-تبادل با مواد خاص، سرعت فشار و پیکربندی قالب در دسترس است.

مقایسه کناری--بریدگی های بای پس مثبت و منفی

هر نوع بریدگی به صورت جداگانه توصیف شده است، اما تصمیمات طرح بندی نوار به ندرت به صورت مجزا اتفاق می افتد. شما در حال سنجیدن چندین ویژگی به طور همزمان هستید: مقاومت تغذیه در برابر صلبیت نوار، فاصله بالابر در برابر پیچیدگی مدیریت راز، جهت سوراخ کردن در برابر رفتار ثبت. آنچه مهندسان ابزارآلات نیاز دارند یک مرجع واحد است که هر ویژگی مرتبط را در کنار همتای خود قرار دهد تا تصمیم در یک نگاه قابل مشاهده باشد.

هیچ منبع گسترده ای در حال حاضر این مقایسه را به شکل ساختار یافته ارائه نمی دهد. هدف شکل‌دهی ورق‌های فلزی بای پس به‌خوبی درک می‌شود، اما ویژگی-تجزیه سطحی که انتخاب هندسه را در طول طرح‌بندی نوار هدایت می‌کند، در دانش قبیله‌ای و استانداردهای طراحی داخلی پراکنده می‌ماند. جدول زیر این عوامل را در قالبی ادغام می کند که می توانید به طور مستقیم هنگام ارزیابی نوع ناچ برای یک برنامه دای جدید به آن مراجعه کنید.

ویژگی-توسط-مقایسه ویژگی‌های انواع شکاف

وقتی هر نوع از دیگری بهتر عمل می کند

جدول یک الگوی واضح را نشان می دهد. بریدگی های مثبت از آنچه نوار قبلاً دارد محافظت می کند: سفتی، قوام عرض و تماس سطح صاف. بریدگی‌های منفی چیزی را ایجاد می‌کنند که نوار به آن نیاز دارد: فضای باز، فاصله عمودی و آزادی از تماس بالابر. مزیت عملکرد بسته به اینکه کدام عامل برنامه خاص شما را محدود می کند تغییر می کند.

برای مواد نازک-که در آن استحکام تسلیم نسبت به نیروهای تغذیه کم است و نوار مستعد کمانش است، بریدگی‌های مثبت بهتر عمل می‌کنند زیرا از برداشتن سطح مقطع- از یک نوار شکننده جلوگیری می‌کنند. هنگامی که یک نوار فقط 0.5 میلی متر ضخامت و 30 میلی متر عرض دارد، بریدن یک بریدگی به عمق چندین میلی متر می تواند یک نقطه لولا ایجاد کند که در طول تغذیه سرگردان می شود. زبانه حفظ شده با حفظ یکپارچگی نوار در عرض کامل از این امر جلوگیری می کند.

برای سهام ضخیم تر، حساب دیفرانسیل و انتگرال معکوس می شود. یک نوار 2.0 میلی‌متری با عرض 100 میلی‌متر، حتی با حذف مواد، مقاومت خمشی قابل‌توجهی دارد. فضای خالی بریدگی درصد کمی از کل مقطع-است و کاهش سفتی ناچیز است. در اینجا، اولویت به ترخیص آسانسور تغییر می کند. سوار شدن مواد ضخیم بر روی تاج بالابر باعث ایجاد نیروهای تماسی بالا و سایش تسریع در هر دو زبانه و سطح بالابر می شود. حذف مواد به طور کامل مکانیسم سایش را از بین می برد. درک رابطه بین استحکام تسلیم و استحکام کششی برای یک ماده معین به شما کمک می‌کند تا پیش‌بینی کنید که آیا زبانه نگهدارنده تحت بارهای تماسی بالابر تغییر شکل می‌دهد یا الاستیک باقی می‌ماند و تمیز می‌رود.

نوارهای باریک بدون توجه به ضخامت، از منطق نازک-مادی پیروی می کنند. یک نوار باریک دارای مواد لبه محدودی در دسترس است، بنابراین هرگونه حذف به طور نامتناسبی بر رفتار ساختاری آن تأثیر می گذارد. بریدگی‌های مثبت، مقطع کوچکی را که- وجود دارد حفظ می‌کنند. نوارهای پهن از منطق ضخیم{5}}ماده پیروی می کنند، جایی که عرض باقیمانده کافی هر گونه از دست دادن سفتی موضعی را جبران می کند.

برنامه های کاربردی{0}}سرعت بالا یک عنصر پویا را معرفی می کنند. در سرعت های پرس بالا، اینرسی نوار در طول تغذیه، هر منبع مقاومتی را بزرگ می کند. گیر کردن لحظه ای زبانه روی بالابر با سرعت 60 ضربه در دقیقه آزاردهنده است. همان گرفتن با 400 ضربه در دقیقه تبدیل به یک رویداد ثبت اشتباه می شود که در هر ایستگاه پایین دستی منتشر می شود. برای قالب‌های سرعت بالا که در آن فاصله بالابر محکم است، بریدگی‌های منفی با حذف منبع تداخل، متغیر را کاملاً حذف می‌کنند.

نوع بریدگی را انتخاب کنید که به بهترین وجه مشخصه نوار را که برای برنامه خاص شما حیاتی است حفظ کند. اگر سفتی عامل محدود کننده است، مواد را حفظ کنید. اگر پاکسازی عامل محدود کننده است، آن را حذف کنید.

این اصل تصمیم گیری ساده به نظر می رسد، اما استفاده موثر از آن مستلزم دانستن دقیق عمق، عرض و زاویه برش هندسی بریدگی است. این پارامترهای ابعادی جایی هستند که تئوری با عمل ملاقات می کند و روابط متناسب با ضخامت مواد و عرض نوار تعیین می کند که آیا نوع بریدگی انتخابی شما واقعاً مزیت عملکرد مورد نظر خود را ارائه می دهد یا خیر.

پارامترهای طراحی برای عمق بریدگی، عرض و تسکین زاویه ای

انتخاب نوع ناچ تنها نیمی از تصمیم است. نیمه دیگر آن را به درستی ابعاد می دهد. یک بریدگی مثبت با عمق زبانه اشتباه در زیر تماس بالابر سگک می شود. یک بریدگی بریدگی منفی خیلی کم عمق، وقتی بالابر به حرکت کامل می رسد، نمی تواند فاصله ایجاد کند. هر دو شکست به یک علت ریشه می‌دهند: هندسه با ویژگی‌های مواد و نوار که بر عملکرد واقعی{4}}جهانی حاکم است، تناسب نداشت.

چالش این است که هیچ فرمول جهانی واحدی همه برنامه ها را پوشش نمی دهد. ابعاد بریدگی توسط سلسله مراتبی از عوامل مرتبط با یکدیگر هدایت می‌شوند و درک اینکه کدام عامل برای قالب خاص شما اولویت دارد، از چرخه‌های آزمایشی-و-خطایی که در زمان و بودجه آزمایش می‌سوزاند جلوگیری می‌کند.

عمق و عرض بریدگی نسبت به ضخامت مواد

عمق بریدگی ابعادی است که فاصله را برای بریدگی‌های منفی و طول بریدگی زبانه را برای بریدگی‌های مثبت کنترل می‌کند. در هر دو مورد، ضخامت مواد نسبت شروع را ثابت می کند. یک اصل کلی اعمال می شود: عمق بریدگی باید فاصله عملکردی یا درگیری زبانه را بدون به خطر انداختن توانایی نوار برای تغذیه مداوم تحت کشش ایجاد کند.

برای بریدگی های منفی، عمق باید از ارتفاع حرکت بالابر به اضافه هر حرکت نوار عمودی در طول چرخه تغذیه بیشتر باشد. اگر بالابر 4 میلی متر بالا می رود و نوار در حین پیشروی 0.5 میلی متر نوسان می کند، حداقل عمق بریدگی 5 میلی متر فاصله قابل اعتمادی را ایجاد می کند. به طور قابل توجهی عمیق تر، موادی را که نیازی به برداشتن نداشتند حذف می کند و سفتی نوار را به طور غیر ضروری کاهش می دهد. از طرف دیگر، بریدگی های منفی بسیار کم عمق، لبه نوار را به طور خطرناکی نزدیک به تاج بالابر در بالای--سکته می گذارد، جایی که حتی افتادگی جزئی نوار باعث تماس و آویزان شدن آن می شود.

برای بریدگی‌های مثبت، عمق زبانه تعیین می‌کند که مواد باقی‌مانده تا چه اندازه از بدنه نوار خارج می‌شوند. زبانه هایی که نسبت به ضخامت مواد بسیار عمیق هستند به تیرهای کنسولی تبدیل می شوند که در معرض تغییر شکل پلاستیک تحت بارهای تماسی بالابر هستند. هنگامی که زبانه به طور دائم خم می شود، دیگر بالابر را در ضربه های بعدی پاک نمی کند. مدول الاستیک مواد نوار مرز را در اینجا تعیین می کند. زبانه ای که در محدوده الاستیک خود منحرف می شود پس از هر تماس به موقعیت خود باز می گردد. ماده‌ای که از نقطه تسلیم فولاد یا هر ماده دیگری که استفاده می‌شود بیشتر باشد، یک مجموعه دائمی می‌گیرد و به یک مانع تغذیه مکرر تبدیل می‌شود.

عرض بریدگی از منطق مشابهی پیروی می کند. برای بریدگی‌های منفی، عرض باید متناسب با بدنه بالابر و سرگردانی نوار جانبی در طول تغذیه باشد. برای بریدگی های مثبت، عرض ابعاد جانبی زبانه را مشخص می کند و مستقیماً بر سفتی خمشی آن تأثیر می گذارد. یک زبانه عریض‌تر، نیروهای تماس بالابر را در سطح بیشتری توزیع می‌کند و تمرکز استرس موضعی را کاهش می‌دهد. زبانه باریک تر، نیرو را متمرکز می کند و در طول دوره های تولید طولانی بیشتر مستعد خستگی است.

توالی اولویت زیر تصمیمات ابعادی را هنگام رقابت عوامل متعدد راهنمایی می کند:

1. ضخامت مواد:نسبت های پایه را برای عمق و عرض ایجاد می کند. سهام ضخیم تر، بریدگی های منفی عمیق تری را بدون از دست دادن سفتی تحمل می کند. سهام نازکتر به هندسه کم عمق تر برای حفظ تداوم ساختاری نیاز دارد.
2. عرض نوار:تعیین می کند که چه مقدار سطح مقطع{0}}بعد از برش شکاف باقی می ماند. نوارهای باریک حداکثر عمق بریدگی مجاز را بدون توجه به ضخامت مواد محدود می کنند.
3. تعداد ایستگاه:قالب های طولانی تر خطای موقعیتی را جمع می کنند. هر محل بریدگی باید یکپارچگی نوار را به اندازه کافی حفظ کند تا نوار را در تمام ایستگاه های باقی مانده بدون انحراف پیشرونده حمل کند.
4. زمین تغذیه:طول گام بلندتر بازوی لحظه ای بین نقاط پشتیبانی را افزایش می دهد. مکان‌های بریدگی در میانه- فاصله بین بالابرها حداکثر افتادگی را تجربه می‌کنند و به بریدگی‌های کم عمق‌تر یا هندسه زبانه سفت‌تر نیاز دارند.
5. ارتفاع بالابر:مستقیماً حداقل نیاز فاصله را برای بریدگی‌های منفی و حداقل قابلیت سواری{0}}برای زبانه‌های بریدگی مثبت تنظیم می‌کند.

تسکین زاویه ای و درمان لبه برای عملکرد تغذیه

عمق و عرض هندسه را در محدوده صحیح قرار می دهد. تسکین زاویه ای چیزی است که باعث می شود بدون مقاومت تغذیه شود.

برای بریدگی های مثبت، لبه جلویی زبانه، سطحی است که در طول پیشروی نوار ابتدا با بالابرها تماس می گیرد. بدون تسکین، آن لبه شانه‌ای مربعی را نشان می‌دهد که روی تاج بالابر می‌گیرد و تردیدی لحظه‌ای در حرکت نواری ایجاد می‌کند. افزودن پخ یا برجستگی زاویه‌ای 5 تا 15 درجه بر روی صفحه جلویی زبانه به آن اجازه می‌دهد تا به آرامی روی سطح بالابر رمپ بزند. زبانه عملاً تبدیل به گوه‌ای می‌شود که به جای برخورد با آن، خود را روی انسداد بالا می‌برد.

برای بریدگی های منفی، محیط برش سطح بحرانی است. سوراخ‌ها و لبه‌های تیز در امتداد دیواره‌های بریدگی می‌توانند در هنگام عبور نوار به راهنماها، سطوح قالب یا انتقال ریل گیر کنند. لبه‌های شکسته، معمولاً پخ‌های 0.1 تا 0.3 میلی‌متری که در طول ساخت قالب یا از طریق مواد تخلیه ثانویه در طراحی قالب اعمال می‌شوند، این تداخل را کاهش می‌دهند. در مواردی که مدول الاستیسیته فولاد در لبه برش با برشی{5}}سختی کاری ناشی از کار افزایش یافته است، لبه سفت تر است و در برابر سطوح تماس سازگاری کمتری دارد. پخ کردن، انتقال هندسی را بدون نیاز به تغییر ویژگی مواد نرم می کند.

این پارامترهای زاویه ای با ضخامت مواد مقیاس می شوند. استاک نازک تر، با مقاومت خمشی کمتر، به زوایای تسکین تهاجمی کمتری نیاز دارد زیرا نیروهای تماس ذاتاً کمتر هستند. استوک ضخیم‌تر نیروهای بیشتری را در طول فعل و انفعال بالابر ایجاد می‌کند و زوایای تندتری را می‌طلبد تا از افزایش کشش تا نقطه‌ای که پیشروی نوار تردید می‌کند یا دقت گام کاهش می‌یابد، جلوگیری کند.

هنگامی که کتابچه های مهندسی یا استانداردهای تاسیس شده شرکت، نسبت های ابعادی خاصی را برای یک خانواده مواد معین ارائه می کنند، این مقادیر نشان دهنده نقاط شروع معتبر هستند. مدول الاستیسیته فولاد، حد تسلیم فولاد برای درجه خاص شما، و داده‌های مدول الاستیک فلزات از گواهینامه‌های مواد، خواص مکانیکی مورد نیاز برای محاسبه اینکه آیا هندسه زبانه معین تحت بارهای بالابر مورد انتظار الاستیک باقی می‌ماند را به شما می‌دهد. طراحانی که با این نسبت‌های محاسبه‌شده شروع می‌کنند و در طول آزمایش اصلاح می‌شوند، به طور مداوم سریع‌تر از کسانی که ابعاد را فقط با تخمین بصری انجام می‌دهند، به تولید پایدار می‌رسند.

هندسه به تنهایی داستان کامل را بیان نمی کند. ابعاد بریدگی یکسان در آلومینیوم با فولاد ضد زنگ متفاوت است. رفتار خاص مواد، از جمله سخت شدن کار، محدودیت‌های ازدیاد طول، و سخت شدن کرنش در لبه‌های برش، لایه دیگری از تنظیم طراحی را معرفی می‌کند که پارامترهایی را که به تازگی ایجاد کرده‌اید تغییر می‌دهد.

مواد-ملاحظات خاص برای انتخاب نوع بریدگی

یک بریدگی با ابعاد مناسب برای فولاد ملایم ممکن است در آلومینیوم پاره شود یا باعث قطع شدن-تغذیه در حالت ضد زنگ شود. پارامترهای هندسی تعیین شده در بخش قبل یک پاسخ ماده عمومی را فرض می کنند، اما استوک نوار واقعی به طور کلی رفتار نمی کند. هر خانواده مواد ترکیبی از مقاومت تسلیم، ظرفیت ازدیاد طول و رفتار سخت شدن کرنش را به همراه دارد که نحوه عملکرد هندسه بریدگی را در شرایط تولید تغییر می‌دهد.

این شکافی است که اکثر مراجع طراحی باز می گذارند. آنها تصدیق می کنند که مادیات مهم است، سپس بدون توضیح اینکه چگونه اهمیت دارد، به پیش می روند. واقعیت این است که ترجیح نوع بریدگی، هندسه زبانه، زوایای تسکین و حتی فواصل نگهداری زمانی که سیم‌پیچ روی دیکویلر را تغییر می‌دهید به‌طور معنی‌داری تغییر می‌کنند. درک این تغییرات قبل از آزمایش از چرخه تکرار پرهزینه قطعات در حال اجرا، مشاهده خرابی ها، تنظیم هندسه و اجرای مجدد جلوگیری می کند.

رفتار بریدگی در آلومینیوم و فولاد ملایم

آلومینیوم چالش خاصی را برای طراحی بریدگی بای پس ارائه می‌کند: تنش تسلیم کمتر آن در برابر فولاد به این معنی است که مواد در نیروهای تغذیه کمتر به صورت پلاستیک تغییر شکل می‌دهند و ازدیاد طول بیشتر آن باعث کشش قابل توجه قبل از شکستگی می‌شود. برای آلومینیوم گیج نازک، معمولاً بریدگی‌های مثبت ترجیح داده می‌شوند. زبانه نگهدارنده در حین تغذیه در برابر پاره شدن مقاومت می کند زیرا شکل پذیری مواد به زبانه اجازه می دهد تا روی سطوح بالابر بدون شکستگی در محل اتصال خم شود. زبانه به جای ترک خوردن، بارهای تماس را از طریق تغییر شکل پلاستیکی الاستیک و خفیف جذب می کند.

با این حال، همین شکل‌پذیری خطر ایجاد می‌کند. اگر هندسه زبانه اجازه انحراف بیش از حد را بدهد، زبانه‌های آلومینیومی می‌توانند تنها پس از چند صد ضربه ثابت شوند. فولاد کرنش کم بازدهی که مقاومت می کند در آلومینیوم به راحتی از آن فراتر می رود، به این معنی که زبانه های خم شده فراتر از حد الاستیک خود خم می شوند. طراحان با پهن تر و کم عمق تر کردن زبانه های بریدگی مثبت در آلومینیوم، نیروهای تماس بالابر را در سطح بیشتری توزیع می کنند تا تنش های محلی کمتر از حد متناسب مواد باقی بماند.

بریدگی های منفی در آلومینیوم نازک مشکل ساز هستند. برداشتن مواد از یک نوار نرم و انعطاف پذیر، یک نقطه لولا ایجاد می کند که در طول تغذیه سرگردان می شود. نوار در محل خالی منحرف می شود و باعث ناهماهنگی گام می شود که در بین ایستگاه ها تجمع می یابد. برای نوارهای آلومینیومی ضخیم‌تر، معمولاً بالای 1.5 میلی‌متر، سطح مقطع باقی‌مانده پشتیبانی کافی را فراهم می‌کند و بریدگی‌های منفی قابل دوام می‌شوند.

در مقابل، فولاد ملایم، بخشنده ترین محیط را برای طراحی بریدگی ارائه می دهد. ترکیب متعادل آن از استحکام تسلیم متوسط ​​فولاد (معمولاً 200 تا 350 مگاپاسکال)، ازدیاد طول معقول (20 تا 30 درصد) و رفتار سخت کاری قابل پیش بینی آن را در برابر هر دو نوع بریدگی تحمل می کند. زبانه های بریدگی مثبت در فولاد ملایم هندسه خود را در تماس با بالابر حفظ می کنند زیرا این ماده به اندازه کافی سفت است تا در برابر انحراف دائمی مقاومت کند و در عین حال به اندازه کافی انعطاف پذیر است تا بارهای اضافی گاه به گاه را بدون ترک خوردگی جذب کند. بریدگی های منفی به طور تمیز با حداقل سوراخ بریده می شوند و لبه های بریده شده در طول عملیات برش بیش از حد سخت نمی شوند.

این تلورانس به طراح آزادی عمل برای بهینه سازی سایر عوامل را می دهد. هنگام مهر زنی فولاد نرم، می توانید نوع بریدگی را صرفاً بر اساس محدودیت های چیدمان قالب، پیکربندی بالابر یا الزامات سرعت پرس انتخاب کنید تا اینکه به دلیل محدودیت های مواد به یک نوع فشار وارد شود.

تنظیمات طراحی ناچ برای فولاد ضد زنگ و{0} استحکام بالا

فولاد ضد زنگ، به‌ویژه گریدهای آستنیتی سری 300، عارضه‌ای را ایجاد می‌کند که فولاد ملایم و آلومینیوم انجام نمی‌دهند: سخت شدن کار تهاجمی. همانطور کهمجله MetalFormingتوضیح می دهد، سخت شدن کرنش و سخت شدن کار، با ادامه تغییر شکل، ماده را تقویت می کند، و گریدهای فولادی جدیدتر به میزان بیشتری نسبت به نمرات استحکام بالا- معمولی، سخت می شوند. فولادهای زنگ نزن آستنیتی سری 3XX{4}}سختی کاری بالایی دارند.

برای بریدگی های منفی در ضد زنگ، عملیات برشی که بریدگی ایجاد می کند، خود یک عملیات شکل دهی است. لبه های بریده شده در طول پانچ تغییر شکل پلاستیکی قابل توجهی را تجربه می کنند، و در حالت زنگ نزن آستنیتی، این تغییر شکل، مواد لبه را بسیار فراتر از قدرت تسلیم نوار مادر سخت می کند. در طول یک دوره تولید از هزاران ضربه، اثر تجمعی قابل اندازه گیری است: لبه های بریده شده در محیط بریدگی به تدریج سخت تر و سفت تر می شوند. در جایی که یک فولاد HSLA معمولی ممکن است 20 درصد افزایش استحکام ناشی از سخت کاری را داشته باشد، گریدهای ضد زنگ می توانند در مناطقی که به شدت کار شده است به 50 درصد یا بیشتر نزدیک شوند. این لبه سخت شده مقاومت تغذیه را در طول عمر قالب افزایش می دهد زیرا لبه سفت تر با شدت بیشتری روی سطوح راهنما و اجزای قالب گیر می کند.

مدول کششی فولاد با سخت شدن کار تغییر نمی کند، اما تنش تسلیم فولاد در لبه برش به طور قابل توجهی افزایش می یابد. چیزی که به عنوان یک لبه سازگار شروع می شود که در اثر تماس کمی منحرف می شود، به لبه سفت و سختی تبدیل می شود که در برابر انحراف مقاومت می کند و بارهای تغذیه را مستقیماً به بدنه نوار منتقل می کند. برای دوره های طولانی تولید در حالت ضد زنگ، این سخت شدن پیشرونده به این معنی است که عملکرد تغذیه بریدگی منفی به طور قابل پیش بینی در طول عمر قالب کاهش می یابد و به فواصل نگهداری مکرر یا هندسه اولیه تهاجمی تر برای جبران سختی پیش بینی شده نیاز دارد.

بریدگی‌های مثبت در ضدزنگ از مشکل سخت شدن لبه برش-در لبه نوار جلوگیری می‌کنند، اما نگرانی خود را مطرح می‌کنند. نقطه اتصال زبانه، جایی که سه ضلع برش خورده به یک لبه متصل می‌رسند، یک ناحیه تمرکز تنش است. در فولاد ضد زنگ، بارهای تماسی مکرر بالابر در این نقطه می‌تواند باعث ایجاد ترک‌های خستگی شود زیرا مواد{3}}سخت شده در محل اتصال زبانه نسبت به مواد اولیه اطراف شکننده می‌شوند. شعاع‌های سخاوتمندانه در گوشه‌های داخلی زبانه و عرض‌های اتصال کمی وسیع‌تر با توزیع تنش در یک منطقه بزرگ‌تر، این خطر را کاهش می‌دهند.

فولادهای{0}}با استحکام بالا، از جمله دو فاز-(DP)، فاز پیچیده (CP) و پرس-گریدهای سخت شده، مشکلی متضاد از آلومینیوم دارند. این مواد استحکام تسلیم بالایی دارند اما ازدیاد طول کمتری دارند. برای مثال، یک گرید DP1000، استحکام عالی اما توانایی محدودی برای تغییر شکل پلاستیکی بدون شکستگی دارد. اگر هندسه زبانه غلظت تنش ایجاد کند، زبانه های بریدگی مثبت در فولاد با استحکام بالا-می توانند در نقطه اتصال شکسته شوند. مدول الاستیک فولاد تقریباً در تمام گریدها ثابت می ماند (تقریباً 200 گیگا پاسکال)، اما شکاف باریک بین تسلیم و استحکام نهایی در این گریدها فضای کمی برای تغییر شکل پلاستیک قبل از وقوع شکست باقی می گذارد.

تحقیقات روی لبه های برش فولادی با استحکام بالا تأیید می کند که عیوب ایجاد شده در حین برش به عنوان افزایش دهنده تنش و نقاط شروع ترک عمل می کنند. الفمطالعه منتشر شده در مجله Metalsدریافتند که فولادهای با استحکام{0}بالا می‌توانند تا 40 درصد کاهش عملکرد خستگی را به دلیل نقص‌های ساخت ناشی از عملیات پانچ و پیرایش تجربه کنند. برای کاربردهای بریدگی بای پس، این بدان معناست که هر دو نوع ناچ نیاز به مدیریت دقیق کیفیت لبه در فولاد با استحکام{3} بالا دارند. لبه های برش بریدگی منفی باید با حداقل عمق ناحیه شکست تمیز باشند تا از ایجاد محل شروع ترک جلوگیری شود. اتصالات زبانه بریدگی مثبت باید از گوشه های داخلی تیز که استرس را فراتر از شکل پذیری محدود مواد متمرکز می کند، اجتناب کنند.

الگوی این جدول یک اصل را نشان می دهد که ارزش درونی کردن دارد: مواد با کشیدگی بالا و استحکام تسلیم پایین به نفع بریدگی های مثبت هستند زیرا زبانه نگهدارنده می تواند بارهای تماس را بدون تغییر شکل دائمی جذب کند. مواد با کشیدگی کم و استحکام تسلیم بالا به نفع بریدگی های منفی هستند زیرا زبانه های حفظ شده در این مواد به جای خم شدن، شکسته می شوند. سپس ویژگی های سخت شدن کرنش و سخت شدن کار آلیاژ خاص، چگونگی پیری هندسه شکاف را در طول عمر تولید مشخص می کند.

با این حال، انتخاب متریال به تنهایی حلقه طراحی ناچ را نمی بندد. همان ماده ای که از طریق یک قالب شش ایستگاهی با سرعت 100 ضربه در دقیقه می گذرد، رفتار متفاوتی با سرعت 500 ضربه ایستگاهی دارد. پیچیدگی طرح بندی نوار و سرعت فشار دادن، عوامل پویایی را معرفی می کند که رفتارهای خاصی را که قبلاً توضیح داده شد{6}}تقویت یا تضعیف می کند.

Strip Layout و Factors Speed ​​Press در Notch Selection

یک هندسه بریدگی که به طور بی عیب و نقص در یک قالب شش ایستگاهی که با سرعت 80 ضربه در دقیقه کار می کند تغذیه می شود، می تواند به منبع اشتباه ثبت نام تکراری در یک قالب 20-ایستگاهی که با سرعت 400 کار می کند، تبدیل شود. تفاوت در خود ناچ نیست. این زمینه سیستمی است که آن را احاطه کرده است: این نوار باید چند ایستگاه را طی کند، در هر ضربه چقدر مسافت را طی می کند، و سرعت چرخش فشار بین رویدادهای فید چقدر است. این متغیرها نقاط قوت و ضعف هر نوع ناچ را تقویت یا سرکوب می‌کنند، به گونه‌ای که خواص مواد به تنهایی نمی‌تواند پیش‌بینی کند.

جهت پیشروی نوار و تأثیر تعداد ایستگاه

قالب های پیشرونده طولانی تر خطای موقعیتی را جمع می کنند. هر ایستگاهی که نوار از آن عبور می کند یک واریانس ثبت نام کوچک را معرفی می کند و آن واریانس ها پشته می شوند. تا زمانی که نوار به ایستگاه پانزده یا بیست می رسد، در صورتی که موقعیت جانبی نوار به طور مداوم در هر نقطه میانی حفظ نشود، انحراف تجمعی از ثبت نام خلبان اصلی می تواند از تلورانس های قابل قبول فراتر رود.

بریدگی های بای پس مثبت در اینجا مزیتی را ارائه می دهند. از آنجا که زبانه نگهدارنده پهنای نوار را در محل بریدگی حفظ می کند، نوار یک لبه ثابت برای درگیری خلبان و تماس ریل راهنما در کل پیشرفت ارائه می دهد. هیچ حفره ای وجود ندارد که سطح مرجع جانبی را مختل کند. راهنماها و حسگرها، از جمله هر کدامسنسور مجاورت القاییبرای نظارت بر موقعیت نوار استفاده می شود، یک لبه نوار یکنواخت را بدون توجه به محل بریدگی ببینید. این سازگاری به حفظ دقت تجمعی در پیشرفت‌های قالب طولانی کمک می‌کند، جایی که حتی 0.02 میلی‌متر رانش در هر ایستگاه به یک خطای معنی‌دار در ایستگاه قطع تبدیل می‌شود.

قالب های کوتاهتر با ایستگاه های کمتر با خطای انباشته کمتری روبرو هستند. در چهار{1}} یا شش ایستگاه، نوار قبل از جدا شدن قسمت از رویدادهای فید محدود عبور می کند. در اینجا، بریدگی‌های منفی دقت ثبت کافی را با ابزار ساده‌تر فراهم می‌کنند، زیرا فرصت‌های کمتری برای خطای موقعیت به ترکیب وجود دارد. هنگامی که نوار فقط به حفظ دقت در تعداد معدودی از ایستگاه ها نیاز دارد، مزیت ترخیص حذف مواد بر کاهش سفتی جزئی بیشتر است. طراحان قالب باتجربه اغلب از مزایای مدرن استفاده می کنندنرم افزار لانه سازی مواد برای طول موادبهینه سازی در حین چیدمان نوار، اما تصمیم نوع ناچ همچنان بر این بستگی دارد که چیدمان بهینه شده به چند ایستگاه نیاز دارد و میزان خطای تجمعی که تلرانس قطعه می تواند جذب کند.

ملاحظات سرعت مطبوعات و حجم تولید

سرعت فیزیک تغذیه نواری را تغییر می دهد. در سرعت‌های فشار کم، نوار در یک حرکت کنترل‌شده و شبه استاتیک، جایی که اثرات اینرسی ناچیز است، پیش می‌رود. در سرعت های بالا، دینامیک نوار غالب می شود. نوار در طول هر چرخه تغذیه به شدت تسریع و کاهش می یابد و باعث ایجاد نوسان، جهش و قطع تماس لحظه ای با راهنماها می شود. هر منبع مقاومت تغذیه، مهم نیست که در سرعت کم چقدر جزئی باشد، در سرعت بالا به یک تناقض گام قابل اندازه گیری تقویت می شود.

در{0}}عملیات شکل‌دهی فلزی با سرعت بالا که بیش از 250 ضربه در دقیقه اجرا می‌شوند، نوع بریدگی که مقاومت تغذیه را به حداقل می‌رساند اولویت دارد. اگر هندسه قالب به هر یک از این دو نوع اجازه دهد، و خواص مواد تصمیم گیری را مجبور نکند، سرعت فشار اغلب به یک عامل تساوی تبدیل می شود. بریدگی‌های مثبت با زبانه‌ها{4}}که به خوبی تسکین می‌یابند، کشش کمتری را با سرعت ایجاد می‌کنند، زیرا هیچ لبه‌ای برای گیر کردن وجود ندارد. بریدگی‌های منفی تداخل بالابر صفر را ایجاد می‌کنند، که زمانی اهمیت دارد که زمان‌بندی تهاجمی بالابر در سرعت بالا تقریباً هیچ حاشیه فاصله بین نوار و تاج بالابر باقی نمی‌گذارد.

حجم تولید بعد دیگری می‌افزاید. اجراهای با حجم بالا هر مکانیزم سایش را نشان می‌دهد که اجراهای کوتاه‌تر هرگز نشان نمی‌دهند. یک پیکربندی بریدگی که برای 50000 ضربه کاملاً تغذیه می‌شود ممکن است با ساییدگی لبه‌ها، رشد فرزها و کاهش هندسه زبانه‌ها در 500000 ضربه مقاومت تدریجی ایجاد کند. برای کمپین های تولید طولانی، انتخاب نوع بریدگی با مقاومت در برابر سایش بهتر در مواد خاص، زمان خرابی برنامه ریزی نشده را کاهش می دهد و فواصل نگهداری را افزایش می دهد.

بسته به اینکه برنامه شما به سرعت یا دقت نیاز دارد، اولویت بندی تغییر می کند:

• اولویت‌های برنامه سریع- (بالاتر از 250 SPM):ابتدا مقاومت تغذیه را به حداقل برسانید. اطمینان حاصل کنید که حاشیه فاصله بالابر از نوسان دینامیکی نوار بیشتر است. نوع ناچ را با کمترین ضریب درگ انتخاب کنید. مقاومت در برابر سایش را برای مواد خاص اولویت بندی کنید. بهینه سازی تسکین زاویه ای برای نیروهای تغذیه اینرسی
• اولویت‌های کاربردی با دقت پایین-سرعت (زیر 150 SPM):ابتدا دقت ثبت نام را به حداکثر برسانید. نوع بریدگی را انتخاب کنید که استحکام نوار را برای درگیری ثابت خلبان حفظ کند. به حداقل رساندن خطای تجمعی موقعیت در تمام ایستگاه ها. اولویت دادن به ثبات ابعادی هندسه بریدگی نسبت به عمر قالب؛ اطمینان حاصل کنید که قرارگیری بریدگی با تمام ویژگی های سنجش و ثبت هماهنگی دارد

موضوع مشترک پیش بینی پذیری است. چه سریع و چه آهسته، ناچ باید در ضربات یک میلیونی به همان شکلی عمل کند که در ضربه اول انجام داد. این قابلیت پیش‌بینی بستگی به این دارد که هندسه بریدگی در طول زمان چگونه کاهش می‌یابد، که بحث را کاملاً به رفتار سایش و مدیریت زندگی می‌رساند.

الگوهای پوشیدن و اثرگذاری Die Life با نوع Notch

شکافی که در روز اول کاملاً تغذیه شود در روز سیصد کاملاً تغذیه نمی شود. هر ضربه تولیدی سطوح پانچ و قالب را در معرض ضربه فشاری، تماس ساینده با مواد نوار و چرخه خستگی در مقیاس میکرو قرار می دهد. طی هزاران یا میلیون ها ضربه، این نیروها هندسه برش را به روش های ظریف اما انباشته ای تغییر می دهند. بینش حیاتی برای مهندسان ابزار این است که بریدگی‌های مثبت و منفی یکسان نمی‌شوند. الگوهای تخریب آنها در مکان، سرعت پیشرفت و علائم قابل مشاهده متفاوت است، به این معنی که استراتژی های نگهداری آنها نیز باید متفاوت باشد.

نادیده گرفتن این تفاوت‌ها منجر به عیب‌یابی واکنشی می‌شود: نوار شروع به ثبت اشتباه می‌کند، کسی قالب را می‌کشد، و تنها پس از آن تیم هندسه بریدگی فرسوده‌ای را کشف می‌کند که برای هفته‌ها در حال تخریب بوده است. درک امضای سایش خاص برای هر نوع، آن چرخه واکنشی را به یک چرخه پیش بینی تبدیل می کند.

پیشرفت سایش در ابزار Notch Positive

لبه‌های منگنه‌ای که زبانه‌های ناچ مثبت را تشکیل می‌دهند، در امتداد سه طرف برش خورده ساییده می‌شوند که زبانه را از بدنه نوار آزاد می‌کند. این لبه ها سطوح کاری هستند که هندسه واضح زبانه را حفظ می کنند و به تدریج از طریق یک توالی قابل پیش بینی تخریب می شوند.

در اوایل زندگی، لبه‌های برش تیز هستند و جداسازی زبانه‌های تمیز را با حداقل سوراخ ایجاد می‌کنند. محیط زبانه به خوبی-تعریف شده است و هندسه برجسته زاویه ای آن دست نخورده باقی می ماند. با ادامه تولید، مکانیزم های سایش چسب و ساینده به تدریج لبه های پانچ را دور می زنند. درک الگوهای سایش پانچ و قالب نشان می‌دهد که چرخه‌های تنش مکرر باعث ایجاد ترک‌های میکروسکوپی می‌شوند که در نهایت از طریق سایش خستگی به نقص‌های بزرگ‌تر منتشر می‌شوند، مکانیزمی که به ویژه مربوط به بخش‌های نازک در محیط زبانه است.

شما از طریق یک زنجیره علائم خاص متوجه تخریب خواهید شد:

• لبه‌های زبانه در جایی که گوشه‌های تیز زمانی وجود داشته، شعاع ایجاد می‌کنند و تعریف نمایه زبانه را کاهش می‌دهند
• فرزها روی لبه های برش خورده زبانه شروع به تشکیل می کنند و مواد برجسته ای را ایجاد می کنند که در طول پیشروی نوار روی سطوح بالابر گیر می کند.
• تسکین زاویه ای زبانه به طور موثری در حین دور زدن لبه جلویی صاف می شود و سطح تماس با بالابرها را افزایش می دهد و نیروی کشش را افزایش می دهد.
• مقاومت تغذیه به تدریج افزایش می یابد، که با افزایش ثبت نام اشتباه نوار در ایستگاه های پایلوت پایین دست قابل اندازه گیری است.
• قطعات شروع به نشان دادن رانش ابعادی مطابق با تجمع خطای پیشرونده می‌کنند

کلمه کلیدی در اینجا به تدریج است. سایش بریدگی مثبت باعث خرابی ناگهانی نمی شود. این یک افزایش آهسته و خطی در مقاومت تغذیه ایجاد می کند که اغلب تا زمانی که تحمل ثبت نام فراتر رود، مورد توجه قرار نمی گیرد. مهندسانی که داده‌های ثبت نوار را در طول زمان نظارت می‌کنند، می‌توانند روند صعودی را شناسایی کرده و قبل از اینکه تخریب به آستانه شکست برسد، زمان‌بندی نگهداری را انجام دهند.

از آنجا که زبانه ها در لبه های برش خورده خود در طول عملیات شکل دهی اولیه سخت شده اند، سخت شدن تغییر شکل در آن سطوح بریده شده در ابتدا مقداری مقاومت در برابر سایش ساینده ایجاد می کند. با این حال، هنگامی که لایه سخت شده از بین می‌رود، مواد نرم زیرین سریع‌تر فرسایش می‌یابند و گاهی اوقات یک نقطه خمشی ایجاد می‌کنند که در آن سایش پس از یک دوره پایدار اولیه تسریع می‌شود.

پیشرفت سایش در ابزار بریدگی منفی

منگنه های بریدگی منفی در محیط برش، لبه مستطیلی یا ذوزنقه ای شکل که مواد را از نوار برش می دهد، سایش می کنند. همانطور که این محیط دور می شود، پیامد عملکردی با سایش بریدگی مثبت متفاوت است: ناحیه برداشته شده به طور موثر کوچک می شود.

در اینجا دلیل اهمیت آن است. وقتی لبه پانچ دور می‌شود، دیگر یک فضای خالی تمیز و کامل-بریده نمی‌شود. شکاف کمی باریک تر و کم عمق تر از هندسه طرح اصلی خود می شود. هر هزارم میلی متر از دست رفته به دلیل گرد کردن لبه، حاشیه فاصله بین لبه نوار و بدنه بالابر را کاهش می دهد. بیش از ده‌ها هزار ضربه، شکاف کاهش می‌یابد تا زمانی که نوار شروع به تماس مجدد با بالابر کند و همان مشکلات قطع- را ایجاد کند که بریدگی برای جلوگیری از آن طراحی شده بود.

به طور همزمان، ایجاد سوراخ مشکل را تشدید می کند. همانطور که پانچ مات می شود، فرزها روی لبه های بریده نوار بلندتر می شوند.Mate Precision Technologies توصیه می کندهنگامی که لبه‌ها به شعاع 0.01 اینچ (0.25 میلی‌متر) فرسوده می‌شوند، ابزارهای تیز کردن، توجه داشته باشید که تماس‌های مکرر{2} بهتر از منتظر ماندن برای کسل‌کردن پانچ هستند. برای ابزارهای بریدگی منفی، این اصل به ویژه مهم است زیرا فرزها فقط یک موضوع کیفیت نیستند. آنها با گرفتن روی ریل های راهنما، سطوح قالب و تاج های بالابر با پیشروی نوار، مستقیماً در تغذیه اختلال ایجاد می کنند. تحقیق در موردتشکیل سوراخ جانبی در عملیات بریدگیتأیید می کند که شدت سوراخ شدن زمانی افزایش می یابد که روابط فاصله پانچ/ قالب از مقادیر طراحی اصلی خود تغییر می کند، دقیقاً همان چیزی که با سایش لبه ها و سفت شدن فاصله موثر اتفاق می افتد.

حالت شکست برای بریدگی‌های منفی نسبت به بریدگی‌های مثبت ناگهانی‌تر است. مقاومت تغذیه تا زمانی که فاصله کافی وجود دارد، نسبتاً پایدار می‌ماند، سپس هنگامی که هندسه بریدگی کاهش‌یافته در نهایت اجازه می‌دهد که نوار-به-تماس بالابرنده شود، به شدت افزایش می‌یابد. این امر باعث می‌شود که تشخیص ساییدگی بریدگی منفی از طریق نظارت تدریجی روند سخت‌تر شود و به احتمال زیاد به‌عنوان وقفه ناگهانی تولید نشان داده شود.

استراتژی های نگهداری بر اساس نوع Notch

پروتکل های سنگ زنی مجدد متفاوت است زیرا مکان های سایش و اهداف عملکردی متفاوت است.

برای ابزارهای بریدگی مثبت، سنگ‌زنی مجدد بر بازیابی لبه‌های جداکننده زبانه تیز تمرکز دارد. هدف این است که دوباره-خطوط برشی واضح را در سه طرف آزاد زبانه ایجاد کنیم تا هندسه زبانه به نمایه طراحی شده- خود بازگردد. این معمولاً شامل آسیاب سطحی صفحه پانچ برای برداشتن لایه ساییده شده و بازیابی هندسه لبه برش است. اگر ابزار شما در ابتدا با استفاده از ماشینکاری سیم EDM برای پروفیل های زبانه پیچیده به پایان رسیده است، سنگ زنی مجدد باید این خطوط را حفظ کند نه اینکه به سادگی صفحه پانچ را صاف کند.

برای ابزارهای بریدگی منفی، سنگ زنی مجدد هندسه فاصله کامل را بازیابی می کند. هدف این است که محیط پانچ را به ابعاد اصلی خود برگردانیم تا فضای خالی بریده شده در نوار با عرض و عمق طراحی شده آن مطابقت داشته باشد. از آنجایی که پیامد عملکردی سایش کاهش فاصله است، حتی مقدار کمی از سنگ زنی مجدد عملکرد معنی دار را بازیابی می کند. جدا کردن دهانه قالب به همان اندازه مهم است زیرا عبور و بیرون ریختن لجن می تواند با ایجاد سایش در داخل حفره قالب کاهش یابد.

در هر دو مورد، کل بودجه مجدد محدود است. هر تیز کردن مواد را از صفحه پانچ جدا می کند و به تدریج آن را کوتاه می کند. هنگامی که سنگ زنی مجدد تجمعی به تحمل طول پانچ نزدیک می شود، جایگزینی به جای تیز کردن مداوم ضروری می شود.

درک الگوی سایش متمایز برای هر نوع ناچ به جای عیب یابی واکنشی، امکان برنامه ریزی تعمیر و نگهداری پیش بینی را فراهم می کند. بریدگی های مثبت به تدریج از طریق افزایش مقاومت تغذیه کاهش می یابند. بریدگی‌های منفی از طریق کاهش فاصله کاهش می‌یابند که در نهایت باعث قطع شدن ناگهانی نوار-می‌شود. بر این اساس نظارت کنید.

رفتار پوشیدن تصویر نحوه عملکرد هر نوع ناچ در طول چرخه عمر کامل خود را کامل می کند. از انتخاب هندسه اولیه تا اندازه‌گیری{1} ویژه مواد، ادغام طرح نوار، و در نهایت برنامه‌ریزی تعمیر و نگهداری، چارچوب تصمیم‌گیری برای طراحی بریدگی بای پس کل برنامه قالب را در بر می‌گیرد. گردآوری این رشته‌ها در یک توالی پیاده‌سازی عملی، مسیر روشنی را از قصد طراحی تا تولید معتبر به مهندسین ابزار می‌دهد.

گردش کار پیاده سازی و منابع مهندسی سفارشی

هر مفهومی که تاکنون مورد بحث قرار گرفته است، از انتخاب هندسه گرفته تا رفتار مواد و مدیریت پوشیدن، در یک نقطه واحد همگرا می شود: لحظه ای که شما یک طرح بریدگی را به فولاد متعهد می کنید. این تعهد در یک گردش کار اتفاق می‌افتد، و مهندسانی که آن گردش کار را به طور سیستماتیک اجرا می‌کنند، نتایج بهتری نسبت به کسانی که از مفهومی به برش دیگر بدون مسیری ساختاریافته بین آنها می‌پرند، تولید می‌کنند.

واقعیت بریدگی های بای پس منفی و مثبت شکل گیری قالب های مهر زنی ورق فلزی این است که هیچ عاملی به تنهایی تصمیم گیری نمی کند. نوع مواد اولویت بریدگی را نشان می دهد. عرض نوار عمق را محدود می کند. سرعت پرس اولویت را بین صلبیت و فاصله تغییر می دهد. تعداد ایستگاه ها تعیین می کند که چقدر خطای تجمعی را می توانید تحمل کنید. این عوامل با هم تعامل دارند و گردش کار پیاده سازی باید همه آنها را به ترتیب صحیح در نظر بگیرد.

چارچوب تصمیم برای مهندسین ابزار

وقتی با یک طرح نوار جدید می نشینید، تصمیم نوع ناچ از یک پیشرفت منطقی پیروی می کند. رد کردن مراحل یا مرتب کردن مجدد آنها باعث ایجاد شکاف هایی می شود که در طول آزمایش ظاهر می شوند، که اغلب به عنوان مشکلات اسرارآمیز تغذیه است که در برابر رفع سریع مقاومت می کنند. دنباله زیر نشان می دهد که چگونه متخصصان باتجربه سازنده ابزار و قالب از اصول اولیه طراحی بریدگی را دور می زنند:

1. نوع و ضخامت مواد را ارزیابی کنید.مشخصات خانواده آلیاژ، گیج، استحکام تسلیم، ازدیاد طول و سخت شدن کار را مشخص کنید. این موضوع تعیین می‌کند که آیا محدودیت‌های مادی{1}}شما را قبل از در نظر گرفتن هر عامل دیگری به سمت نقاط مثبت یا منفی مجبور می‌کند.
2. عرض نوار و تعداد ایستگاه ها را ارزیابی کنید.بعد از اعمال هندسه بریدگی، سطح مقطع باقیمانده-را محاسبه کنید. تعیین کنید که نوار باید چند ایستگاه را طی کند و تحمل خطای موضعی تجمعی را در ایستگاه نهایی تخمین بزنید.
3. الزامات بالابر را تعیین کنید.نوع بالابر (گرد، میله یا نوار)، ارتفاع بالابر و محل بالابر را نسبت به لبه نوار تعیین کنید. بالابر نقشه در هر نقطه از چرخه پرس برای شناسایی مناطق تداخل احتمالی بر خلاف موقعیت نوار حرکت می کند.
4. نوع ناچ را بر اساس ضریب اولویت انتخاب کنید.اگر حفظ صلبیت محدودیت محدود کننده است (مواد نازک، نوار باریک، قالب بلند، تحمل دقیق)، مثبت را انتخاب کنید. اگر فاصله محدودیت محدودیت است (ستاک ضخیم، بالابرهای بلند،-عملکرد با سرعت بالا، نوار پهن با حاشیه سفتی فراوان)، منفی را انتخاب کنید.
5. ابعاد هندسه شکاف متناسب با پارامترهای سهام.عمق، عرض و تسکین زاویه ای را با استفاده از روابط متناسب ایجاد شده توسط ضخامت مواد، حرکت بالابر و الزامات سختی نوار تنظیم کنید. برای رفتار سخت شدن کار، محدودیت‌های ازدیاد طول، و انتظارات کیفیت لبه، تنظیمات خاص مواد- را اعمال کنید.
6. از طریق آزمایش اعتبارسنجی و تنظیم کنید.قالب را با افزایش سرعت پیشرونده اجرا کنید. نظارت بر ثبت نوار در ایستگاه های آزمایشی. دقت گام را در تمام طول قالب اندازه گیری کنید. بررسی کنید که مقاومت تغذیه ثابت باقی بماند و در طول چرخه بالابر هیچ تماسی-به-بالابر وجود نداشته باشد. بر اساس عملکرد مشاهده شده، زوایای تسکین، عمق بریدگی یا لبه را اصلاح کنید.

این توالی سفت و سخت نیست. برخی از پروژه‌ها محدودیت‌هایی را ارائه می‌کنند که چندین مرحله را در یک نتیجه واضح جمع می‌کنند. یک نوار آلومینیومی 0.3 میلی‌متری در قالب بیست ایستگاهی عملاً قبل از ارزیابی ارتفاع بالابر، نیاز به بریدگی‌های مثبت دارد. یک فولاد با استحکام 3.0 میلی‌متری در قالب چهار ایستگاه -قبل از اینکه عرض نوار وارد محاسبه شود به بریدگی‌های منفی اشاره می‌کند. اما برای بسیاری از برنامه‌های کاربردی که بین این افراط‌ها قرار می‌گیرند، انجام هر مرحله از اشتباه رایج در بهینه‌سازی یک عامل و نادیده گرفتن عامل دیگری که در نهایت عملکرد را کنترل می‌کند، جلوگیری می‌کند.

اسناد در اینجا نیز مهم است. سازنده قالب که منطق پشت هر تصمیم هندسی را ثبت می کند، نه فقط ابعاد نهایی، مرجعی ایجاد می کند که برنامه های آینده را در مواد و طرح های مشابه تسریع می کند. هنگامی که یک برنامه مشابه شش ماه بعد وارد فروشگاه می شود، استدلال مستند نیاز به استخراج مجدد هر پارامتر از اصول اولیه را برطرف می کند.

اتصال قصد طراحی به راه حل های سفارشی Die

طراحی بریدگی بای پس در خلاء وجود ندارد. این یک عنصر در ساختار قالب پیچیده است که شامل پانچ ها، بالابرها، خلبان ها، ریل های راهنما، شبکه های حامل و سیستم های مدیریت کلی نوار است. هندسه بریدگی باید با هر یک از این اجزا یکپارچه شود. یک بریدگی کاملاً ابعادی که با محل قرارگیری خلبان در تضاد است، با هندسه ریل بالابر تداخل می‌کند، یا مشکلات بیرون راندن راب را در کفشک قالب ایجاد می‌کند، صرف‌نظر از اینکه چقدر نسبت‌های آن با محاسبات مهندسی مطابقت دارد، ارزش صفر را ارائه می‌کند.

این چالش یکپارچه سازی جایی است که بسیاری از برنامه های ابزارسازی متوقف می شوند. پارامترهای طراحی مجزا به صورت مجزا معنا دارند، اما ترکیب آنها در یک مجموعه قالب کارآمد نیاز به تجربه مدیریت روابط مکانی و زمانی بین اجزا دارد. سفر بالابر باید با فاصله بریدگی هماهنگ باشد. زمان‌بندی ورود خلبان باید با موقعیت نوار بعد از تغذیه کنترل‌شده ناچ{3}}همتراز باشد. جهت سوراخ از عملیات برش شکافی نباید با ایستگاه های شکل دهی پایین دست تداخل داشته باشد. مسیرهای بیرون راندن اسلگ از بریدگی های منفی باید موازی ها و دهانه های کفش را بدون انسداد پاک کنند.

کار با تیم‌های مهندسی باتجربه تضمین می‌کند که این جزئیات یکپارچه‌سازی توجه مورد نیاز را دریافت می‌کنند.راه حل های قالب مهر زنی سفارشی YICHENدقیقاً به این دسته از چالش‌های{0} سنگین طراحی رسیدگی کنید، جایی که بهینه‌سازی شکاف بای‌پس باید با ساختار قالب، یکپارچه‌سازی بالابر، مدیریت ترخیص، و کنترل جریان مواد در کل مجموعه قالب هماهنگ باشد. برای مهندسان ابزارسازی که در تئوری طراحی کار کرده‌اند و آماده‌اند تا تصمیم‌های هندسه را به ابزار تولید تبدیل کنند، همکاری با تیمی که دامنه یکپارچه‌سازی کامل را مدیریت می‌کند، از دوباره کاری‌های تکراری که از طریق بودجه‌های آزمایشی می‌سوزاند، جلوگیری می‌کند.

گردش کار یک حلقه را می بندد. طرح بندی نوار انتخاب نوع بریدگی را هدایت می کند. هندسه بریدگی ابعاد را هدایت می کند. اعتبارسنجی درایوهای اندازه گیری اعتبار سنجی یا طرح را تأیید می کند یا اصلاحات را به هندسه باز می گرداند. و در طول تولید، نظارت بر سایش تضمین می‌کند که هندسه تأیید شده در محدوده عملکرد خود باقی می‌ماند تا زمانی که رویداد تعمیر و نگهداری برنامه‌ریزی‌شده بعدی آن را به مشخصات بازگرداند.

هر قالب مهر زنی از طریق نوار خود داستانی را روایت می کند. بریدگی ها، چه مثبت و چه منفی، فصل هایی از آن داستان هستند. آنها نحوه حرکت مواد، مکان مکث و نحوه ثبت آن را تعریف می کنند. درست کردن آنها به این معنی است که نوار از اولین ضربه تا آخرین ضربه به آرامی تغذیه می شود. اشتباه گرفتن آنها به این معنی است که نوار در هر ایستگاه با دای مبارزه می کند. تفاوت بین این نتایج شانس نیست. این مهندسی است که به طور سیستماتیک از هدف طراحی تا اعتبار سنجی تولید اعمال می شود.

سوالات متداول در مورد بریدگی های بای پس در قالب های مهر زنی

1. تفاوت بین بریدگی های بای پس مثبت و منفی در قالب مهر زنی مترقی چیست؟

یک بریدگی بای پس مثبت، مواد را روی نوار به‌عنوان یک زبانه-مانند برآمدگی نگه می‌دارد که در حین تغذیه روی بالابرها می‌رود و سفتی نوار را حفظ می‌کند. یک بریدگی بای پس منفی مواد را از لبه نوار جدا می کند و فضای خالی ایجاد می کند که برای بالابرها بدون تماس فیزیکی فاصله ایجاد می کند. انتخاب بین آنها بستگی به این دارد که آیا برنامه شما سفتی نوار (مثبت) یا فاصله بالابر (منفی) را در اولویت قرار می دهد. مواد نازک و نوارهای باریک عموماً از بریدگی‌های مثبت بهره می‌برند، در حالی که استوک ضخیم و{4}}عملیات با سرعت بالا اغلب با بریدگی‌های منفی بهتر عمل می‌کنند.

2. چگونه می توانم عمق و عرض ناچ درست را برای طرح نوار خود تعیین کنم؟

عمق و عرض بریدگی در درجه اول با ضخامت مواد، ارتفاع حرکت بالابر و عرض نوار متناسب است. برای بریدگی های منفی، عمق باید از حرکت بالابر به علاوه هر نوسان نوار عمودی در طول تغذیه بیشتر باشد. برای بریدگی های مثبت، عمق زبانه باید در محدوده انحراف الاستیک مواد تحت بارهای تماسی بالابر باقی بماند. عرض بدنه بالابر و سرگردان نوار جانبی را در خود جای می دهد. یک ترتیب اولویت بندی با ضخامت مواد شروع می شود، سپس عرض نوار، تعداد ایستگاه، زمین تغذیه و ارتفاع بالابر را به ترتیب در نظر می گیرد.

3. کدام نوع بریدگی بای پس برای مهر زنی فولاد ضد زنگ بهتر عمل می کند؟

بریدگی های مثبت به طور کلی برای تولید طولانی مدت در فولاد ضد زنگ آستنیتی ترجیح داده می شوند. دلیل آن سخت شدن کار در لبه های بریده شده است. هنگامی که بریدگی های منفی در ضد زنگ سوراخ می شوند، لبه های بریده شده به تدریج در طول تولید سخت می شوند و مقاومت تغذیه در طول عمر قالب افزایش می یابد. نمرات ضد زنگ می توانند تا 50 درصد افزایش استحکام را در مناطقی که به شدت کار می کنند مشاهده کنند. بریدگی‌های مثبت از این مشکل در لبه نوار جلوگیری می‌کنند، اگرچه طراحان باید شعاع‌های سخاوتمندانه‌ای را در محل اتصال زبانه‌ها اضافه کنند تا از ترک‌خوردگی ناشی از بارهای تماس مکرر بالابر جلوگیری کنند.

4. الگوهای سایش بریدگی بای پس چگونه بر برنامه ریزی نگهداری قالب تاثیر می گذارد؟

بریدگی های مثبت و منفی متفاوت هستند و نیاز به رویکردهای نظارتی متمایز دارند. ابزار بریدگی مثبت به تدریج با گرد شدن لبه های پانچ تخریب می شود و باعث ایجاد سوراخ هایی در زبانه ها می شود که به آرامی مقاومت تغذیه را افزایش می دهد. این امکان نگهداری پیش‌بینی{2}}بر اساس روند را فراهم می‌کند. ابزار بریدگی منفی با کاهش اندازه فضای خالی به عنوان لبه‌ها کاهش می‌یابد و در نهایت باعث می‌شود که وقتی فاصله کافی نیست، نوارها آویزان شوند{4}}. تشخیص زودهنگام ساییدگی بریدگی منفی دشوارتر است، بنابراین برنامه‌های تیز کردن بر اساس فاصله زمانی مناسب‌تر از نظارت بر وضعیت به تنهایی است.

5. آیا می توانم از هر دو بریدگی بای پس مثبت و منفی در یک دای پیشرونده استفاده کنم؟

بله، مهندسان دای با تجربه گاهی اوقات هر دو نوع را در یک طرح نواری واحد ترکیب می‌کنند، زمانی که ایستگاه‌های مختلف محدودیت‌های متفاوتی را ارائه می‌کنند. به عنوان مثال، ایستگاه‌هایی با بالابرهای بلند ممکن است از بریدگی‌های منفی برای فاصله‌گیری استفاده کنند، در حالی که ایستگاه‌های پایین‌دست در بخش حامل باریک از بریدگی‌های مثبت برای حفظ استحکام استفاده می‌کنند. نکته کلیدی اطمینان از رفتار تغذیه ثابت در تمام مراحل پیشرفت است. کار با تیم‌های مهندسی قالب سفارشی مانند YICHEN (yichen-group.com/stamping-die/) به هماهنگی طرح‌بندی‌های چند-ناچ- کمک می‌کند که در آن ادغام بین بالابرها، خلبان‌ها و هندسه بریدگی باید به عنوان یک سیستم یکپارچه عمل کند.