مهر زنی بریدگی های بای پس مثبت منفی: کدام برش برنده است؟

درک بریدگی های بای پس در قالب های مهر زنی پیشرونده

یک نوار فلزی را تصور کنید که در یک قالب پیشرونده با صدها ضربه در دقیقه مسابقه می دهد. در هر ایستگاه، مشت‌ها ویژگی‌های آن نوار را سوراخ می‌کنند، شکل می‌دهند و خم می‌کنند. چه چیزی آن ویژگی های تازه شکل گرفته را از برخورد با ابزار در ایستگاه بعدی باز می دارد؟ پاسخ، در بسیاری از موارد، یک بریدگی بای پس است.

بریدگی های بای پس در قالب های پیشرونده چیست؟

بریدگی های بای پس بریدگی های عمدی ساخته شده در حامل نوار هستند که با پیشروی نوار از طریق ایستگاه های قالب متوالی، فاصله ای را برای ویژگی های شکل گرفته، بخش های بلند شده یا هندسه بیرون زده ایجاد می کنند. آنها نقش متفاوتی نسبت به بریدگی‌های گام دارند (که گاهی اوقات بریدگی‌های فرانسوی نامیده می‌شوند)، که در درجه اول از تغذیه بیش از حد جلوگیری می‌کنند و کامبر لبه را حذف می‌کنند. بریدگی های بای پس به طور خاص به نوار اجازه می دهند بدون تداخل مکانیکی بین کار تکمیل شده و ابزار پایین دست پیشرفت کند.

یک بریدگی بای پس یک باز شدن عمدی در حامل نوار قالب پیشرونده است که به ویژگی‌های شکل‌گرفته یا بیرون زده اجازه می‌دهد از ایستگاه‌های مجاور بدون تماس با اجزای قالب عبور کنند، که در دو پیکربندی موجود است: منفی (مواد حذف شده) و مثبت (زبانه دست نخورده باقی می‌ماند تا بعداً برش داده شود).

هدف از بریدگی های بای پس در مهر زنی می میردبه یک چیز ختم می شود: سفر بدون وقفه نواری. بدون آنها، یک خم یا برجستگی ایجاد شده در ایستگاه سه ممکن است به ریل بالابر یا بلوک قالب در ایستگاه چهار برخورد کند و باعث گیر کردن، ابزارآلات آسیب دیده یا از بین رفتن قطعات شود.

چرا انتخاب نوع Notch برای پیشرفت نوار اهمیت دارد؟

اینجاست که تصمیم جالب می شود. بریدگی های بای پس منفی و مثبت در قالب مهر زنی ورقه ای همان مشکل ترخیص را از طریق استراتژی های مخالف حل می کند:

• بریدگی های منفییک جیب از مواد را از لبه نوار به سمت داخل بردارید. حلزون از طریق قالب می ریزد و نوار با پنجره ای باز که زمانی مواد وجود داشته است ادامه می یابد.
• بریدگی های مثبتیک زبانه بیرون زده روی لبه نوار بگذارید که به سمت بیرون امتداد می یابد و با جابجایی به جای برداشتن فاصله ایجاد می کند. آن برگه در ایستگاه بعدی کوتاه می شود.

انتخاب بین بریدگی های بای پس منفی و مثبت در قالب های مهر زنی ورق بر روی همه چیز در پایین دست تأثیر می گذارد: جابجایی ضایعات، پایداری نوار، تناژ پرس، دقت ثبت خلبان، و فواصل نگهداری قالب. یک تماس اشتباه در اینجا می‌تواند منجر به مشکلات تغذیه، مشکلات سوراخ کردن یا فرسودگی زودرس ابزار شود که هیچ مقداری از شیمینگ آزمایشی آنها را برطرف نمی‌کند.

این راهنما هر دو نوع بریدگی را در یک مرجع واحد ادغام می‌کند، هندسه، فعل و انفعالات مواد، پروفیل‌های نیرو، حالت‌های شکست و معیارهای انتخاب را پوشش می‌دهد، بنابراین می‌توانید قبل از برخورد اولین پانچ به فولاد، یک تصمیم طراحی مطمئن بگیرید.

تجزیه هندسی پروفیل های شکاف منفی و مثبت

دانستن اینکه یک بریدگی مواد را حذف می کند در حالی که دیگری یک زبانه باقی می گذارد مفید است، اما برای طراحی قالب کافی نیست. شما به یک تصویر فضایی واضح از هر هندسه، نحوه قرارگیری آن نسبت به جهت تغذیه نوار و محل حرکت پانچ نیاز دارید. این توصیفات به شما یک مدل ذهنی می دهد که حتی بدون چاپ جلوی خود می توانید با آن کار کنید.

هندسه بریدگی منفی و جهت گیری فضایی

تصور کنید به نوار نگاه می کنید که از چپ به راست تغذیه می کند. بریدگی بای پس منفی یک جیب مستطیلی یا ذوزنقه ای شکل است که از لبه نوار به سمت داخل بریده شده و عمود بر جهت تغذیه است. پانچ به صورت عمودی از طریق نوار پایین می‌آید، و حلزون برداشته شده از طریق یک سوراخ مطابق در بلوک قالب به سمت پایین خارج می‌شود.

نسبت‌های معمولی عمق-به-برای بریدگی‌های منفی بین 1:1.5 و 1:2.5 قرار می‌گیرند، به این معنی که بریدگی تقریباً 40 تا 65 درصد از بعد عرض آن در امتداد محور تغذیه به نوار کشیده می‌شود. لبه های جلویی و انتهایی جیب به طور کلی موازی با یکدیگر و عمود بر لبه نوار هستند. در انواع ذوزنقه ای، یک زاویه کشش جزئی 2 تا 5 درجه در دیواره های جانبی به بیرون ریختن راب کمک می کند و سایش پانچ را کاهش می دهد. شعاع های گوشه در گوشه های داخلی معمولاً بین 0.5 تا 1.0 برابر ضخامت مواد متغیر است تا از ترک خوردگی تنش در ریشه شکافی جلوگیری شود.

هندسه بریدگی مثبت و پیکربندی تب

یک نقطه مثبت منطق را تغییر می دهد. به جای برش دادن یک جیب به سمت داخل، قالب اطراف زبانه ای را که از لبه نوار بیرون زده است، برش می دهد. وقتی از بالا به نوار نگاه می‌کنید، یک زبانه-شکل یا برآمدگی مستطیلی می‌بینید که فراتر از مرز نوار اصلی امتداد دارد، موازی یا کمی زاویه‌دار به جهت تغذیه.

عرض زبانه معمولاً 1.5 تا 3 برابر ضخامت ماده است و طول آن (از لبه نوار به سمت بیرون اندازه گیری می شود) بسته به فاصله مورد نیاز در ایستگاه های مجاور از 3 تا 6 میلی متر متغیر است. این هندسه بیرون زده از روی یا کنار اجزای ابزارسازی پایین دست می گذرد و برای ویژگی های شکل گرفته در زیر آن فاصله ایجاد می کند. زبانه به حامل نوار متصل می‌ماند تا زمانی که یک ایستگاه برش اختصاصی آن را صاف کند، با پانچ تریم به صورت عمودی به سمت پایین درست مانند یک عملیات سوراخ کردن استاندارد.

پارامترهای بعدی کلیدی برای هر دو نوع

هدف تشکیل ورق فلزی بریدگی های بای پس زمانی واضح تر می شود که ویژگی های ابعادی آنها را در کنار هم مقایسه کنید. جدول زیر پارامترهای حیاتی را برای بریدگی های بای پس منفی و مثبت در سازماندهی می کندقالب های مهر زنی شکل دهی ورق فلزیبنابراین می توانید در طول برنامه ریزی طرح بندی نوار به آنها ارجاع دهید.

توجه داشته باشید که مشخصات شعاع گوشه بین این دو نوع متفاوت است. بریدگی‌های منفی شعاع‌های بزرگ‌تری را می‌طلبند، زیرا نوار باید بار را در طول مقطع کاهش یافته-در ریشه شکاف حمل کند. گوشه های بریدگی مثبت خطر ساختاری کمتری دارند زیرا لبه نوار اطراف دست نخورده باقی می ماند تا زمانی که پیرایش در پایین دست انجام شود.

این روابط هندسی زمینه را برای یک سوال عمیق‌تر فراهم می‌کند: هر پیکربندی چگونه ضایعاتی را که ایجاد می‌کند مدیریت می‌کند، و این برای پایداری نوار در طول- تغذیه با سرعت بالا چه معنایی دارد؟

نوع Notch چگونه بر مدیریت ضایعات و طراحی نوار حامل تأثیر می گذارد

قراضه فقط ناپدید نمی شود. هر شکاف بای پس در مرحله ای از پیشرفت مواد زائد تولید می کند و زمان ایجاد آن قراضه تأثیر مستقیمی بر پایداری نوار شما در طول تغذیه دارد. تفاوت بین شکاف های منفی و مثبت اساساً به این موضوع مربوط می شود که این زباله ها چه زمانی و کجا از سیستم خارج می شوند.

Scrap Flow و Slug Management بر اساس نوع Notch

بریدگی‌های منفی در هر ضربه فشار، یک راب گسسته ایجاد می‌کنند. آن حلزون از طریق یک جیب کمکی در بلوک قالب به سمت پایین می‌افتد و باید به طور تمیز از آن خارج شود، یا در یک لوله ضایعاتی بیفتد یا توسط اجکتورهای فنری-به بیرون رانده شود. اگر اسلگ بچسبد یا ریباند شود، می‌تواند در ضربه بعدی بین صفحه پانچ و نوار قرار گیرد و باعث ضربه‌های مضاعف، نشانه‌های ضربه‌ای روی قطعه یا حتی آسیب ناشی از مشت شود. استراتژی‌های مناسب نگهداری اسلگ مانند پورت‌های خلاء، ناک اوت‌های مثبت یا دهانه‌های قالب مخروطی در نرخ ضربه‌های بالا ضروری هستند.

بریدگی های مثبت کاملاً رویکرد متفاوتی دارند. از آنجایی که زبانه از طریق ایستگاه‌های میانی به نوار متصل می‌شود، هیچ قراضه‌ای ایجاد نمی‌شود تا زمانی که یک ایستگاه برش اختصاصی آن را در مراحل بعدی جدا کند. این استراتژی ضایعات به تعویق افتاده لبه نوار را برای مدت طولانی‌تری دست نخورده نگه می‌دارد که به ثبات خوراک کمک می‌کند. مبادله؟ شما باید فاصله بین نقطه ایجاد شکاف و ایستگاه تریم را در هر ایستگاه برنامه ریزی کنید تا زبانه بیرون زده با بلوک های قالب، بالابرها یا مجموعه های پانچ بالایی برخورد نکند. در پیشرفت‌های پیچیده شکل‌دهی فلز با فاصله ایستگاه‌ها، این برنامه‌ریزی ترخیص می‌تواند املاک و مستغلات با ارزش را مصرف کند.

پیکربندی های حامل نواری و سازگاری با شکاف

شبکه حامل همه چیز را با پیشرفت نوار کنار هم نگه می‌دارد و پیکربندی آن مستقیماً بر روی نوع ناچ تأثیر می‌گذارد. همانطور کهاصول طراحی نوار حاملتاکید کنید، حامل باید به اندازه کافی قوی بماند تا در هنگام تغذیه در مقابل خم شدن مقاومت کند و در عین حال اجازه دهد قطعات آزادانه به ایستگاهی به ایستگاه دیگر حرکت کنند. قرار دادن شکاف یا این تعادل را تقویت یا تضعیف می کند.

• حامل لبه (یک طرف-):به طور طبیعی با بریدگی های منفی جفت می شود. از آنجایی که کریر در امتداد یک لبه نوار قرار دارد، بریدن یک جیب در آن لبه برای دور زدن بای پس ساده است. حلزون به طور تمیز خارج می شود، و پهنای حامل باقی مانده همچنان استحکام تغذیه کافی را فراهم می کند. زبانه های مثبت به سمت بیرون بیرون می آیند و خطر تداخل با ریل های راهنما یا بالابرهای استوک را دارند.
• حامل مرکز:انعطاف پذیری بیشتری را برای هر دو نوع ناچ ارائه می دهد. بریدگی های بای پس در لبه های بیرونی دور از شبکه مرکزی ساختاری قرار می گیرند، بنابراین بسته به نیازهای فاصله، هر کدام از جیب های منفی یا زبانه های مثبت می توانند کار کنند. نرم‌افزار تودرتوی مواد برای طول بهینه‌سازی مواد، اغلب از حامل‌های مرکزی حمایت می‌کند، زیرا آنها بدون به خطر انداختن یکپارچگی حامل اجازه می‌دهند-به-فضاهای محکم‌تر را ایجاد کنند.
• حامل دوتایی (هر دو لبه):به طور معمول از بریدگی های منفی در یک یا هر دو لبه استفاده می کند. آرایش حامل دوگانه{1}} افزونگی ساختاری کافی را فراهم می‌کند که حذف مواد از لبه، پایداری خوراک را به خطر نمی‌اندازد. این پیکربندی متناسب با گیج{3}سنگینی است که مدول فولاد به حامل های سفت تری نیاز دارد تا از افتادگی بین ایستگاه های بالابر جلوگیری شود.

یک قانون عملی عملی: اگر حامل شما باید بین ایستگاه‌ها به صورت عمودی خم شود تا ویژگی‌های شکل‌گرفته را در ارتفاع‌های مختلف جای دهد، بریدگی‌های منفی مقطع{0}} حامل را کاهش می‌دهند و ممکن است نقاط خمش را ضعیف کنند. بریدگی‌های مثبت این مقطع{2}}را طولانی‌تر حفظ می‌کنند، و آن‌ها را برای طرح‌های کشدار تار یا حلقه‌ای که نیاز به دوام در چرخه‌های خمش مکرر بدون شکستگی دارند، مطمئن‌تر می‌کنند.

اگرچه پایداری نوار تنها بخشی از معادله است. خود ماده نظراتی در مورد هندسه بریدگی دارد که می تواند تحمل کند و با بالا رفتن قدرت تسلیم این نظرات بلندتر می شود.

ویژگی های مواد که انتخاب نوع Notch را هدایت می کند

یک نوار فولادی ملایم در تنش تسلیم 200 مگاپاسکال در یک گوشه بریدگی رفتار بسیار متفاوتی نسبت به گرید 980 دوفاز-که از 700 مگاپاسکال عبور می‌کند، دارد. هندسه ای که در یک ماده کاملاً کار می کند می تواند در اولین ضربه در ماده دیگر ترک بخورد. درک اینکه چگونه خواص مکانیکی با غلظت‌های تنش بریدگی برهم‌کنش می‌کنند، چیزی است که یک طرح نواری قابل اعتماد را از طرحی که سطل‌های قراضه پر از حامل‌های شکسته ایجاد می‌کند، جدا می‌کند.

قدرت تسلیم و تمرکز تنش بریدگی

هر بریدگی به عنوان یک افزایش دهنده استرس عمل می کند. هنگامی که نوار تحت کشش به سمت جلو حرکت می کند، مقطع کاهش یافته{1}}در یک بریدگی منفی، تنش را در شعاع داخلی متمرکز می کند. هر چه آن شعاع تیزتر باشد، ضریب تنش موضعی بیشتر است. برای فولادهای کم کربن با استحکام تسلیم کمتر از 300 مگاپاسکال، این ماده می تواند این غلظت را از طریق جریان پلاستیک موضعی بدون ترک خوردگی جذب کند. ذخایر شکل پذیری به اندازه کافی بزرگ است که ریشه شکاف کمی تغییر شکل می دهد و بار را دوباره توزیع می کند.

به بالای 500 مگاپاسکال بروید و وضعیت تغییر می کند. استحکام تسلیم فولاد در گریدهای AHSS فضای کمتری بین رفتار الاستیک و شکست باقی می‌گذارد. همانطور کهدستورالعمل های AHSS Insightsتوضیح دهید، نیروهای شکل‌دهی باید از قدرت تسلیم فراتر رود تا تغییر شکل پلاستیک رخ دهد، اما در درجه‌های{0} استحکام بالا، شکاف بین تسلیم و ترک‌خوردگی به‌طور قابل‌توجهی کاهش می‌یابد. یک گوشه بریدگی منفی که در فولاد ملایم به خوبی کار می‌کرد، اکنون به محل شروع ترک در DP 780 یا TRIP 980 تبدیل می‌شود. ضریب تمرکز تنش در ریشه بریدگی تیز می‌تواند به 2.5 تا 3.0 برابر کشش اسمی نوار برسد، و تنش موضعی را به خوبی از حد شکست فراتر می‌برد.

بریدگی های مثبت بیشتر این مشکل را کنار می گذارند. از آنجایی که لبه نوار از طریق ایستگاه های میانی دست نخورده باقی می ماند، غلظت تنش در طول تغذیه پایین تر می ماند. زبانه به خودی خود حداقل بار را تحمل می کند، بنابراین حتی اگر گوشه های پایه آن نسبتاً تیز باشند، نیروهای کششی مشابهی را که یک ریشه بریدگی منفی تحمل می کند، نمی بینند.

اثرات سخت شدن کار بر یکپارچگی بریدگی

سخت شدن کرنش لایه دیگری از پیچیدگی را اضافه می کند. همانطور که مواد در گوشه شکاف در حین خالی شدن تغییر شکل می‌دهند، کار به صورت موضعی سخت می‌شود و استحکام را افزایش می‌دهد اما ازدیاد طول باقی‌مانده در آن ناحیه را کاهش می‌دهد. مقدار n- یا توان سخت شدن کار، تعیین می‌کند که این تقویت با چه سرعتی انجام می‌شود. تحقیقات در مورد رفتار سخت شدن کرنش نشان می‌دهد که مقادیر n{4}} بالاتر تغییر شکل را به طور یکنواخت‌تر توزیع می‌کند و تمایل به نازک شدن موضعی را کاهش می‌دهد.

برای بریدگی های منفی، این در دو لحظه اهمیت دارد. ابتدا، در طول خود ضربه خالی کردن، ناحیه برشی در محیط بریدگی کار سخت می‌شود، زیرا پانچ از آن عبور می‌کند. دوم، در طول هر چرخه تغذیه بعدی، کشش نوار در آن ناحیه از قبل سفت شده- می‌کشد. مواد با ازدیاد طول کم و مقادیر n- کم، مانند فولادهای مارتنزیتی، بودجه شکل‌پذیری خود را در گوشه بریدگی در حین خالی کردن خالی می‌کنند و چیزی برای تحمل تنش‌های خوراک باقی نمی‌مانند. نتیجه ترک خوردن لبه است که از ریشه شکافی در صدها ضربه به داخل منتشر می شود.

بریدگی های مثبت با سخت شدن کار به طور متفاوتی مواجه می شوند. تشکیل زبانه یک لبه برش خورده ایجاد می کند، اما آن لبه به سمت بیرون بیرون می زند، جایی که هیچ کشش تغذیه ای ندارد. مقطع حامل بحرانی-در عرض کامل و بدون تغییر شکل باقی می‌ماند و ظرفیت ازدیاد طول اولیه خود را برای سختی‌های پیشرفت سرعت بالا حفظ می‌کند.

دستورالعمل های انتخاب مواد برای هر نوع ناچ

مدول الاستیک فلزاتی مانند فولاد بدون در نظر گرفتن درجه نسبتاً ثابت در حدود 200 تا 210 گیگا پاسکال می‌ماند، به این معنی که بازگشت فنر و انرژی کرنش الاستیک در بریدگی در انواع فولادها به طور مشابه عمل می‌کنند. آنچه به طور چشمگیری تغییر می کند این است که یک ماده قبل از شکست چقدر فشار پلاستیک را تحمل می کند. این آستانه ها تنظیمات طراحی بریدگی را راهنمایی می کنند:

• قدرت تسلیم زیر 300 مگاپاسکال (فولاد ملایم، EDDS):هر دو نوع بریدگی قابل اعتماد کار می کنند. شعاع های گوشه بریدگی منفی به کوچکی 0.5 برابر ضخامت مواد قابل قبول است. نیازی به تغییرات هندسی خاصی نیست.
• قدرت تسلیم 300-550 مگاپاسکال (درجات HSLA، BH):بریدگی های منفی باقی می مانند اما به شعاع گوشه ای با حداقل ضخامت ماده 1.0-1.5 برابر نیاز دارند. مانیتور برای ترک لبه پس از تولید طولانی مدت. هنگامی که ازدیاد طول به کمتر از 18 درصد می‌رسد، بریدگی‌های مثبت ترجیح داده می‌شوند.
• استحکام تسلیم 550-800 مگاپاسکال (فولادهای DP 590، DP 780، TRIP):بریدگی های مثبت به شدت توصیه می شود. اگر بریدگی های منفی ضروری است، شعاع گوشه را تا 2.0 برابر ضخامت مواد افزایش دهید و پروفیل های ذوزنقه ای را برای پخش تنش در مناطق وسیع تر در نظر بگیرید. سخت شدن کرنش در ریشه های شکافی شروع ترک را تسریع می کند.
• قدرت تسلیم بالای 800 مگاپاسکال (DP 980، MS 1200+، درجه های CP):بریدگی های مثبت انتخاب پیش فرض هستند. بریدگی‌های منفی خطر شکستگی حامل را دارند، مگر اینکه شعاع‌ها از ضخامت ماده 2.5 برابر با سطوح بریدگی صیقلی برای از بین بردن محل‌های هسته‌زایی ریز{2}}ترک تجاوز کنند. ازدیاد طول کل زیر 10% بقای بریدگی منفی را در نرخ سکته تولید بعید می سازد.
• آلیاژهای آلومینیوم (سری 5xxx، 6xxx):مدول الاستیک پایین تر (تقریبا 70 گیگا پاسکال) به معنای برگشت فنر الاستیک بالاتر در گوشه های بریدگی است. بریدگی های مثبت این را بهتر انجام می دهند زیرا لبه نوار بارگذاری چرخه ای انعطاف پذیر را در یک بخش کاهش یافته تجربه نمی کند.

منحنی فشار{0}}استرس کل داستان را بیان می کند. هنگامی که تنش تسلیم را در برابر ازدیاد طول کل مواد خود ترسیم می کنید، به پوششی نگاه می کنید که ریشه شکافی می تواند زنده بماند. مواد در ربع بالای سمت چپ آن طرح، استحکام بالا با ازدیاد طول کم، نیاز به استراتژی‌های بریدگی مثبت یا هندسه‌های منفی با شعاع شدید با سطح{4}}کنترل‌هایی که بسیار فراتر از عملکرد استاندارد هستند.

این تصمیمات{0}}برگرفته از مواد، پیامد مستقیمی بر بارگیری مطبوعات دارند. مواد سخت‌تر در برابر برش با شدت بیشتری مقاومت می‌کنند، و انتخاب بین حذف مواد در حال حاضر و برش دادن زبانه‌ها بعداً نحوه توزیع نیروهای برش در سراسر قالب را تغییر می‌دهد.

ملاحظات نیروهای برش و عمر مرگ برای هر نوع ناچ

هر پانچ که با نوار تماس می گیرد، برشی از کل بودجه تناژ پرس شما را مصرف می کند. بریدگی‌های بای پس منفی و مثبت به روش‌های متفاوتی از این بودجه استفاده می‌کنند و این تمایز همه چیز را شکل می‌دهد، از نرخ سایش پانچ گرفته تا تعداد دفعات برنامه‌ریزی چرخه‌های خرد کردن مجدد.

برش پروفیل های نیرو برای پانچ های بریدگی منفی

پانچ بریدگی منفی در هر ضربه برشی کامل محیطی را انجام می دهد. نیروی تسلیم مورد نیاز برای جدا کردن راب از نوار از فرمول سفید کردن استاندارد پیروی می کند: محیط برش ضرب در ضخامت ماده ضربدر استحکام برشی. برای یک بریدگی منفی معمولی به ابعاد 8 میلی‌متر عرض و عمق 12 میلی‌متر در فولاد نورد سرد 1.2 میلی‌متری- با مقاومت برشی 350 مگاپاسکال، که تقریباً 3.4 کیلونیوتن در هر شکاف، در هر ضربه، در هر چرخه بدون استثنا است.

همانطور کهمحاسبات تناژ پیشروندهلازم است، شما باید این بار را به هر عملیات دیگری که به طور همزمان اتفاق می‌افتد اضافه کنید: پانچ‌های حفره‌ای، برش‌های محیطی، فشار فنر برنده، و ایستگاه‌های شکل‌دهی همگی روی هم قرار می‌گیرند. در قالبی با چهار بریدگی بای پس منفی، 13 تا 14 کیلونیوتن اضافی در همان موقعیت ضربه ای اضافه می شود که شدیدترین مشت های خالی شما از قبل شلیک می کنند. اثر تجمعی حاشیه تناژ را سفت می کند و بارگذاری اوج روی اتصال پرس را افزایش می دهد.

الگوهای سایش پانچ در ابزارهای بریدگی منفی منعکس کننده این تقاضای برشی کامل{0}} ثابت است. لبه‌های برشی سایش ساینده یکنواخت را در سراسر محیط تجربه می‌کنند و در گوشه‌هایی که تمرکز تنش در آن‌ها بیشتر است، تخریب تسریع می‌شود. شعاع های گوشه سریعتر از لبه های مستقیم سائیده می شوند، به این معنی که ریشه شکافی ابتدا هندسه طراحی شده خود را از دست می دهد، که دقیقاً همان جایی است که برای یکپارچگی نوار بیشتر به آن نیاز دارید.

استراتژی نیروی توزیع شده با شکاف های مثبت

بریدگی های مثبت کل کار برش خود را در دو ایستگاه جداگانه تقسیم می کنند. در ایستگاه اولیه، تنها برش‌های محیطی جزئی، طرح کلی زبانه را ایجاد می‌کنند، معمولاً دو یا سه طرف را برش می‌دهند در حالی که زبانه را در پایه خود متصل می‌کنند. ایستگاه تریم نهایی، برش باقیمانده را انجام می دهد تا زبانه را در مراحل بعدی جدا کند.

این توزیع یک مزیت واقعی را ارائه می‌کند: به جای یک رویداد برشی سنگین، دو قطعه سبک‌تر با فاصله از یکدیگر در قالب دریافت می‌کنید. برش های اولیه ممکن است 60 درصد از کل نیرو را مصرف کند و 40 درصد باقیمانده را ایستگاه تریم انجام دهد. از آنجایی که این ایستگاه ها در موقعیت های مختلف در طول قالب قرار می گیرند، نیروهای آنها در یک زاویه فشار روی هم قرار نمی گیرند. طراحانی که تناژ را در طرح نواری متعادل می کنند، همانطور که در تحقیقات عملکرد پیشروی قالب توصیه می شود، از این انعطاف پذیری قدردانی می کنند. اوج بار لحظه‌ای را کاهش می‌دهد و به حفظ مرکز-فشار- قالب به نقطه اتصال پرس کمک می‌کند.

سایش پانچ در ایستگاه های بریدگی مثبت به ازای هر جزء شدیدتر است زیرا هر پانچ محیط کمتری را در هر ضربه کاهش می دهد. پانچ تریم که بر روی یک مقطع{1}} زبانه کوچک کار می کند، کسری از نیرویی را که یک پانچ ناچ منفی کامل تحمل می کند، تحمل می کند.

بودجه بندی تناژ مطبوعات و پیامدهای زندگی مرگ

تاثیر عملی در فواصل نگهداری و هزینه ابزارآلات نشان داده می شود. در اینجا نحوه مقایسه این دو رویکرد در بین پارامترهای عملیاتی کلیدی آمده است:

برای افزایش طول عمر قالب، پانچ های بریدگی منفی از پوشش های پیشرفته ای مانند TiAlN یا DLC که روی تمام سطوح برش اعمال می شود، با توجه ویژه به شعاع گوشه، بیشترین بهره را می برند. زمان‌بندی Regrind باید از فواصل تعداد ضربه‌ها- پیروی کند نه اینکه منتظر کاهش ارتفاع فرز برای کاهش سیگنال باشد. پروفیل‌های دقیق روی این پانچ‌ها اغلب با استفاده از ماشین‌کاری سیم EDM ساخته یا بازسازی می‌شوند، که هندسه‌های گوشه‌ای محکم و پرداخت‌های سطحی را ارائه می‌دهد که در برابر خرد شدن زودرس مقاومت می‌کنند.

در مقابل، ابزار بریدگی مثبت به استراتژی‌های پوشش تهاجمی کمتری نیاز دارد زیرا هر پانچ منفرد کار تجمعی کمتری را مشاهده می‌کند. مبادله این است که شما به جای یک ست پانچ، دو ست مجزا را حفظ می کنید. مجموع موجودی ابزار افزایش می‌یابد، اما هر جزء طولانی‌تر دوام می‌آورد و هزینه خرد کردن مجدد آن کمتر است.

سوال نیرو پیامد مستقیم پایین دستی دارد که فراتر از ریاضیات تناژ است. نحوه رفتار یک بریدگی تحت این بارهای مکرر در طول هزاران ضربه تعیین می کند که کدام حالت های خرابی ابتدا نشان داده می شوند و این خرابی ها بسته به نوع بریدگی که انتخاب کرده اید بسیار متفاوت به نظر می رسند.

حالت های رایج خرابی و عیب یابی بر اساس نوع Notch

بودجه های تناژ و پیش بینی های سایش روی کاغذ تمیز به نظر می رسند. تولید برنامه های دیگری دارد. هر نوع بریدگی بای پس به روش مشخصه خود خراب می شود، و اگر علائم را زود تشخیص ندهید، یک مزاحمت جزئی در ایستگاه سه تبدیل به یک تصادف کامل مرگبار توسط ایستگاه نه می شود. دانستن اینکه کدام خرابی متعلق به کدام شکاف هندسی است، زمان تشخیص شما را در طول آزمایش به نصف کاهش می‌دهد و از توقف برنامه‌ریزی‌نشده‌تان جلوگیری می‌کند.

شکست های شکاف مثبت و جلوگیری از کشیدن اسلگ

مخل ترین حالت خرابی برای بریدگی های مثبت، کشیدن slug در ایستگاه تریم است. هنگامی که پانچ زبانه بیرون زده را آزاد می کند، حلزون بریده شده می تواند به صفحه پانچ بچسبد و در مسیر برگشت به مسیر نوار برگردد. همانطور که تحقیقات کشش راب توضیح می دهد، هوای محبوس شده بین صفحه راب و پانچ یک مهر و موم خلاء در طول خروج ایجاد می کند. این فلز مانند یک الاستومر در اطراف محیط پانچ رفتار می کند و روان کننده های سنگین فقط عمل آب بندی را تشدید می کنند. یک حلزون کشیده شده به سمت نوار می تواند به هر ایستگاه پایین دستی در ابزار آسیب برساند.

عوامل متعددی باعث می شود ایستگاه های تریم بریدگی مثبت به ویژه در برابر این مشکل آسیب پذیر باشند:

• مقطع{0}}برگه کوچک:راب‌های برش از بریدگی‌های مثبت نازک و سبک هستند، که باعث می‌شود خلاء یا مغناطیس در مقابل صفحه پانچ نگه‌داشته شوند. برخلاف راب‌های خالی بزرگ‌تر که جرم کافی برای رها شدن دارند، این برش‌ها می‌چسبند.
• فاصله های برش بزرگ:هنگامی که فاصله بین تریم پانچ و دکمه قالب برای طول عمر بیشتر ابزار سخاوتمندانه باشد، راب کمی کوچکتر از دهانه ماتریس می شود. تناسب فشرده سازی را از دست می دهد که در غیر این صورت آن را در دکمه دای نگه می داشت.
• ابزار مغناطیسی:پس از سنگ زنی سطح، پانچ ها مغناطیس باقی مانده را حفظ می کنند که راب های زبانه آهنی را جذب می کند. مغناطیس زدایی تمام اجزای قالب پس از سنگ زنی مجدد ضروری است اما اغلب نادیده گرفته می شود.

راهبردهای پیشگیری عبارتند از: تهویه صفحه تریم پانچ با یک سوراخ هوای کوچک برای شکستن خلاء، استفاده از پین‌های اجکتور با فنر- که در حین خروج پانچ، راب را خارج می‌کند، یا نصب دکمه‌های معکوس-قالب مخروطی که راب را هنگام عبور از ماتریس در حالت فشرده نگه می‌دارد. برای زبانه های بسیار کوچک، یک واحد جاروبرقی که در زیر دکمه دای قرار دارد می تواند به طور فعال راب ها را به سمت پایین بکشد و از پانچ دور کند.

فراتر از کشش راز، بریدگی های مثبت از خم شدن زبانه در طول پیشروی خوراک رنج می برند. اگر زبانه بیرون زده در حین حرکت نوار به ریل راهنما، بالابر یا قطعه قالب بچسبد، به سمت پایین یا به طرف منحرف می شود. یک زبانه خم شده، پهنای نوار موثر را در آن مکان تغییر می‌دهد، که می‌تواند باعث شود نوار در کانال‌های راهنما متصل شود یا به‌طرف جانبی جابجا شود. هنگامی که پین ​​پیلوت بعدی وارد سوراخ خود می شود، نوار دیگر در موقعیت مورد نظر خود نیست و شما با ثبت اشتباهی مواجه می شوید که ایستگاه به ایستگاه را ترکیب می کند.

هندسه زبانه کم اندازه مشکل ظریف تری ایجاد می کند. اگر طول برآمدگی زبانه فاصله کافی از ابزار ایستگاه مجاور را ایجاد نکند، تماس جزئی در طول تغذیه می تواند نیروی جانبی را به نوار وارد کند. این نیرو در هر حرکتی کوچک است، اما در طی هزاران چرخه، یک رانش جانبی پیشرونده ایجاد می‌کند که به صورت سوراخ‌های راهنما دراز و ویژگی‌های قسمت خارج از مرکز- نشان داده می‌شود.

خرابی های بریدگی منفی و علل اعوجاج نواری

بریدگی های منفی به طور متفاوتی شکست می خورند زیرا آسیب آنها در خود حامل جمع می شود تا در زبانه یکبار مصرف. شایع ترین خرابی، اعوجاج نوار از عمق بیش از حد بریدگی است. وقتی جیب مواد زیادی را از لبه نوار جدا می‌کند، بخش متقاطع حامل باقی‌مانده نمی‌تواند بدون خم شدن یا گردن کردن در برابر کشش تغذیه مقاومت کند. نوار یک باریک شدن قابل مشاهده در هر محل بریدگی ایجاد می کند، و در ایستگاه های پیشرونده این باریک شدن به یک خطای طول- قابل اندازه گیری انباشته می شود.

ترک خوردن لبه تهدید جدی تری است، به ویژه در مواد سخت کاری شده یا با استحکام بالا-. گوشه ناچ تنش کششی را در طول هر پالس تغذیه متمرکز می کند. در موادی که قبلاً در معرض سخت شدن تغییر شکل از طریق پردازش سیم پیچ قبلی یا ایستگاه‌های شکل‌دهی بالادست قرار گرفته‌اند، شکل‌پذیری باقی‌مانده در ریشه شکاف ممکن است تقریباً تمام شود. ترک ها از شعاع گوشه داخلی شروع می شوند و با هر چرخه ضربه به سمت داخل به سمت خط مرکزی حامل منتشر می شوند. ممکن است قبل از اینکه ترک به طول بحرانی برسد، 10000 قطعه خوب را اجرا کنید، در این مرحله حامل کاملاً جدا می شود و نوار گیر می کند.

مواد نزدیک به نقطه تسلیم فولاد تحت کشش خوراک معمولی آسیب پذیرترین هستند. ترکیبی از ضریب تمرکز تنش 2.5-3.0x در ریشه شکاف به اضافه بارگذاری چرخه‌ای از حرکت- و بازگشت، یک سناریوی خستگی ایجاد می‌کند. شکاف در هر سکته با چشم غیرمسلح قابل مشاهده نیست تا زمانی که حامل به طور فاجعه‌باری از کار بیفتد. بررسی لبه نوار با بزرگنمایی در فواصل منظم در طول آزمایش می تواند این را زودتر تشخیص دهد.

باریک شدن نوار از بریدگی های منفی نیز باعث ایجاد مشکل تغذیه می شود که تشخیص اشتباه آن آسان است. همانطور که بخش حامل در محل شکاف تحت کشش مکرر نازک می شود، طول گام موثر در آن نقطه کمی افزایش می یابد. این نوار به صورت محلی کشیده می شود، به این معنی که به ایستگاه بعدی بسیار پیشرفته می رسد. سپس پین‌های پیلوت باید نوار را به سمت عقب بکشند تا ثبت‌شدن درست شود، سوراخ‌های خلبانی منحرف شده و دماغه‌های پین به‌طور ناهموار می‌پوشند. روش‌های تجزیه و تحلیل نوار تأیید می‌کنند که حتی یک وب حامل که کشش دائمی ایجاد می‌کند، باعث ایجاد تغییرات طولی-می‌شود که در کل پیشرفت آبشاری می‌کند.

مشکلات ثبت نام خلبان از طراحی ضعیف ناچ

هر دو نوع ناچ می توانند باعث خرابی ثبت نام خلبان شوند، اما از طریق مکانیسم های مختلف. هنگامی که زبانه‌های آنها به صورت فیزیکی با پین‌های خلبان تماس می‌گیرند یا وقتی که نیروهای جانبی مربوط به زبانه، نوار را قبل از درگیر شدن خلبان‌ها جابه‌جا می‌کنند، بریدگی‌های مثبت در ثبت اختلال ایجاد می‌کنند. بریدگی‌های منفی با تضعیف حامل در نقاط دقیقی که باید به اندازه کافی سفت و سخت باقی بماند تا در طول توالی کار{3}}ایمن-که اصول اساسی عیب‌یابی قالب توصیف می‌شود، ثبت را تضعیف می‌کنند.

اندازه نادرست بریدگی منجر به کمانش نوار بین ایستگاه ها در یک الگوی قابل پیش بینی می شود. اگر بریدگی بیش از حد مواد را حذف کند (منفی) یا زبانه کشش بیش از حد (مثبت) ایجاد کند، نوار نمی‌تواند یک پروفیل صاف بین ریل‌های بالابر حفظ کند. به سمت بالا یا پایین کمانش می کند و وقتی قالب روی نوار کمانش بسته می شود، پین های خلبان نمی توانند به طور تمیز وارد سوراخ های خود شوند. نتیجه، پین‌های خمیده، سوراخ‌های کشیده یا بدترین حالت، نواری است که کاملاً از حالت پیشروی خارج می‌شود.

وقتی در حین آزمایش قالب با مشکلات مربوط به ناچ{0}}خطا مواجه می‌شوید، یک رویکرد سیستماتیک باعث صرفه‌جویی در ساعت‌های آزمایش-و{2}}تنظیم خطا می‌شود. این دنباله را دنبال کنید:

1. لبه نوار را بررسی کنید:یک نمونه پیشروی بکشید و هر محل بریدگی را با بزرگنمایی بررسی کنید. به دنبال ترک‌های ریز-در گوشه‌های بریدگی منفی، زبانه‌های مثبت خم‌شده یا تغییر شکل‌یافته، و هرگونه شواهدی از آثار مالشی که نشان‌دهنده تماس با اجزای قالب در طول تغذیه است، بگردید.
2. اندازه گیری اعوجاج سوراخ خلبان:سوراخ‌های خلبان را از نظر کشیدگی، علائم سایش شدید در یک طرف، یا خارج از{0}}شرایط گرد- بررسی کنید. علامت گذاری یک طرفه نشان می دهد که نوار به طور پیوسته از موقعیت در همان جهت خارج می شود. ازدیاد طول به این معنی است که خلبان یک خطای ثبت نام را به زور تصحیح می کند.
3. بررسی تغییرات طول زمین:فاصله بین سوراخ های پیلوت متوالی را در موقعیت های متعدد در امتداد یک نمونه نوار اندازه گیری کنید. هر افزایش یا کاهش تدریجی به کشش حامل در مکان‌های بریدگی اشاره می‌کند و نشان می‌دهد که تنش تسلیم فولاد در آن مقاطع-در طول تغذیه معمولی بیشتر شده است.
4. بررسی زمان انتشار فید{0}}:تأیید کنید که رول‌های خوراک فقط پس از اینکه پین ​​راهنما به عمق کافی برای جلوگیری از جابجایی نوار وارد شده باشد، باز می‌شوند، اما قبل از درگیر شدن{0}}قطر کامل بخش پایلوت. زمان‌بندی نادرست به نوار اجازه می‌دهد تا قبل از ثبت نام سر بخورد و حامل‌های ضعیف{2}}این حرکت را تقویت می‌کنند.
5. احتباس راز را بررسی کنید:برای ایستگاه‌های تریم بریدگی مثبت، دکمه دای را برای وجود راب‌های انباشته شده یا علائم راب روی صفحه پانچ بررسی کنید. برای بریدگی های منفی، بررسی کنید که راب ها به طور تمیز از طریق بلوک قالب خارج می شوند و به مسیر نوار باز نمی گردند. یک سنسور مجاورت القایی نصب شده در زیر بلوک قالب می تواند زمان ریزش راز را تأیید کند اگر بازرسی بصری در طول تولید در حال اجرا امکان پذیر نباشد.
6. مسطح بودن نوار بین ایستگاه ها را ارزیابی کنید:در حالی که قالب در نقطه مرده پایین باز است، کمانش نوار یا افتادگی بین ریل های بالابر را بررسی کنید. اگر نوار مسطح نباشد، قرارگیری بریدگی ممکن است با موقعیت‌های بالابر مطابقت داشته باشد و دهانه‌های پشتیبانی نشده در ضعیف‌ترین مقاطع{1}} حامل ایجاد کند.
7. همبستگی یافته ها با هندسه بریدگی:خرابی های اندازه گیری شده را با ابعاد بریدگی طراحی شده مقایسه کنید. اگر ترک ظاهر شد، شعاع گوشه را افزایش دهید. اگر زبانه ها خم می شوند، فاصله را اضافه کنید یا طول برجستگی را کوتاه کنید. اگر نوار در حال کشیده شدن است، عمق شکاف را کاهش دهید یا یک گودی تقویت کننده در مجاورت بریدگی اضافه کنید تا حامل به صورت موضعی سفت شود.

هر یک از این حالت‌های خرابی، امضایی روی نوار باقی می‌گذارد که به شما می‌گوید چه چیزی و کجا اشتباه شده است. نکته کلیدی خواندن این امضاها قبل از تبدیل شدن آنها از لکه های آرایشی به توقف کامل تولید است. به همان اندازه مهم درک این است که چگونه همین هندسه‌های بریدگی با عیوب بزرگ‌تر مهر زنی تعامل دارند، جایی که تشکیل سوراخ، ترک خوردن لبه، و چروک‌شدگی نوار همگی به تصمیم‌های ترخیص و هندسه اتخاذ شده در طول طرح‌بندی نوار بازمی‌گردند.

استراتژی های پیشگیری از نقص مرتبط با انتخاب های طراحی ناچ

حالت های شکست به شما می گویند که چه چیزی خراب شده است. پیشگیری از نقص به شما می گوید که چگونه از شکستن آن در وهله اول جلوگیری کنید. عیوب مهر زنی که بریدگی‌های دور زدن، بریدگی‌ها، ترک‌ها، چروک‌شدگی و موج لبه‌ها را آزار می‌دهد، همه به تنظیمات ترخیص، تصمیم‌گیری‌های هندسی و تنظیمات فرآیندی بازمی‌گردد که در طول طرح‌بندی نوار و آزمایش قالب کاملاً تحت کنترل شما هستند. ترفند این است که بفهمیم کدام اهرم را برای کدام نقص بکشیم.

کنترل سوراخ از طریق بهینه سازی پاکسازی شکاف

ارتفاع سوراخ بر روی بریدگی های بای پس از همان فیزیک هر عمل سوراخکاری دیگر پیروی می کند، اما عواقب اشتباه گرفتن آن تشدید می شود. اگر در محدوده تحمل قرار گیرد، ممکن است یک سوراخ در محیط بخشی قابل قبول باشد. یک سوراخ بر روی لبه بریدگی حامل با تغذیه نوار تداخل می‌کند، روی ریل‌های راهنما گیر می‌کند و می‌تواند سطوح قالب را در هر ایستگاه پایین‌دستی نشان دهد.

برای بریدگی‌های منفی، رابطه بین ایجاد بریدگی بریدگی‌های بای‌پس در ضربه زدن و پانچ-به-ترکیب قالب مستقیم و قابل پیش‌بینی است. همانطور کهدستورالعمل های ترخیص MISUMIتوضیح دهید، فاصله مناسب صفحات شکست را در بالا و پایین قطعه کار تراز می کند تا برشی تمیز ایجاد کند. هنگامی که فاصله بیش از حد تنگ باشد، صفحات شکستگی یکدیگر را از دست می دهند و یک ناحیه برشی ثانویه ایجاد می کند که یک سوراخ نازک در سمت راب و یک واژگونی در سمت نوار ایجاد می کند. خیلی شل است و مواد به جای بریده شدن کشیده می شوند و یک سوراخ سنگین با لبه ناهموار ایجاد می کنند که در حین پیشرفت تغذیه گیر می کند.

توصیه استاندارد 10-12٪ در هر طرف برای بریدگی های فولادی ملایم کار می کند، اما هندسه بریدگی یک عارضه ایجاد می کند. در گوشه های داخلی که دو لبه برش در یک شعاع به هم می رسند، فاصله موثر بر اساس الگوهای سایشی پانچ تغییر می کند. گوشه ها سریعتر از لبه های مستقیم سائیده می شوند، به این معنی که فاصله 10 درصدی شما در گوشه به 13 تا 15 درصد در 50000 ضربه اول کاهش می یابد. این افزایش فاصله موضعی به صورت یک سوراخ سنگین‌تر به‌ویژه در ریشه شکافی، دقیقاً جایی که حامل نازک‌ترین است، نشان داده می‌شود.

بریدگی زبانه بریدگی مثبت به بهینه‌سازی فضای خالی خود جدا از برش‌های-تشکیل دهنده زبانه اولیه نیاز دارد. تریم استیشن یک راب کوچک و باریک را قیچی می‌کند که رفتار متفاوتی نسبت به راب جیبی بزرگ‌تر یک بریدگی منفی دارد. فاصله تنگ تر در ایستگاه تریم، حدود 8 تا 10 درصد در هر طرف، به اطمینان از جداسازی تمیز بدون باقی ماندن دم سوراخی که می تواند به سمت بالا خم شود و مسیر نوار را مسدود کند، کمک می کند.

جلوگیری از ترک خوردگی در تقاطع های ناچ

در جایی که یک بریدگی با طرح کلی قطعه برخورد می کند یا یکی دیگر از ویژگی های برش را قطع می کند، یک تقاطع تنش دریافت می کنید. دو لبه برش خورده که در یک نقطه همگرا می شوند منطقه ای را ایجاد می کنند که در آن سخت شدن کرنش و سخت شدن کار از هر دو برش با هم همپوشانی دارند. مواد موجود در آن تقاطع در حال حاضر بیشتر بودجه شکل پذیری خود را از اولین برش مصرف کرده است. هنگامی که برش دوم می رسد، چه در همان ایستگاه یا در پایین دست، به موادی فشار می آورد که ازدیاد طول بسیار کمی باقی مانده است.

این خطر ترک خوردگی زمانی بالاتر است که:

• علامت:ترک های مویی که از گوشه های بریدگی به سمت ویژگی های قسمت تابش می کنند.علت ریشه ای:برش بریدگی و قسمت برش محیطی زمین خیلی نزدیک به هم، ایجاد می‌کنند{0}}مناطق سخت شده با هم تداخل دارند که کرنش تسلیم تجمعی در فولاد بیش از حد شکست آن است.اقدام اصلاحی:فاصله وب بین بریدگی گوشه و نزدیکترین قسمت برش را تا حداقل 2 برابر ضخامت مواد افزایش دهید، یا برش ها را در ایستگاه های جداگانه ترتیب دهید تا مواد زمان برای تثبیت داشته باشد.
• علامت:شکاف لبه در انتقال-به-حامل در مواد AHSS.علت ریشه ای:شعاع گوشه برای درجه مواد بسیار کوچک است، تمرکز تنش بالاتر از حد تسلیم فولاد در آن مقطع-.اقدام اصلاحی:شعاع گوشه را به 2.0-2.5 برابر ضخامت مواد افزایش دهید و شعاع آن را صیقل دهید تا ریز شکاف های باقی مانده از EDM یا آسیاب را حذف کنید.
• علامت:ترک با تاخیر پس از 5000 تا 10000 ضربه در تولید ظاهر می شود.علت ریشه ای:انتشار خستگی از یک لبه برش خورده که در آزمایش تا حدودی قابل قبول بود، اما با افزایش ساییدگی پانچ باعث افزایش ارتفاع سوراخ‌ها و ایجاد پارگی‌های میکرو-در سطح برش می‌شود.اقدام اصلاحی:به جای اینکه منتظر نقایص قابل مشاهده باشید، یک برنامه ریزش مجدد بر اساس تعداد سکته مغزی ایجاد کنید. پانچ های بریدگی را قبل از سایش شعاع های گوشه ای فراتر از هدف طراحی آن ها تعویض یا تیز کنید.

اصلاحات چروک و پایداری خوراک

چروک شدن نوار بین ایستگاه ها یک مشکل ناپایداری هندسی است. هنگامی که بریدگی های منفی مواد را به طور نامتقارن حذف می کنند، تعداد بیشتری از یک لبه نسبت به لبه دیگر حذف می شوند یا بریدگی هایی در فواصل ناهموار قرار می گیرند، نوار دچار عدم تعادل تنش داخلی می شود. یک لبه کوتاه تر از دیگری می شود و نوار با کمانش به شکل موج یا الگوی چین و چروک این دیفرانسیل را تسکین می دهد.

موج لبه از حذف نامتعادل مواد از همان اصل پیروی می کند که باعث ایجاد لبه های موج دار در سیم پیچ شکاف می شود. اگر طرح نوار شما فقط در یک لبه نیاز به بریدگی های منفی دارد، در حالی که لبه مقابل دست نخورده باقی می ماند، سمت بریدگی به طور موثر کوتاه تر می شود. سمت دست نخورده جایی برای رفتن ندارد مگر به سمت بالا یا پایین در یک الگوی سینوسی. همانطور که تحقیقات پیشگیری از نقص تایید می کند، چروک شدن ناشی از جریان بیش از حد مواد یا فشار نامتعادل است، و قرار دادن نا متقارن بریدگی یک محرک کتاب درسی برای این وضعیت است.

استراتژی های اصلاحی از سلسله مراتب واضح پیروی می کنند:

• علامت:سگک ها را بین ریل های بالابر در فواصل منظم مطابق با فاصله بریدگی به سمت بالا بکشید.علت ریشه ای:عمق بریدگی عرض بیش از حد حامل را حذف می کند و سفتی موضعی را زیر آستانه مورد نیاز برای مقاومت در برابر فشار فنر بالابر کاهش می دهد.اقدام اصلاحی:عمق بریدگی را 15 تا 20 درصد کاهش دهید و بررسی کنید که پهنای حامل باقیمانده از 1.5 برابر ضخامت مواد در همه مکان‌های بریدگی بیشتر باشد. اگر الزامات فاصله از کاهش عمق جلوگیری می کند، یک دنده سفت کننده یا نقش برجسته در مجاورت شکاف اضافه کنید.
• علامت:موج لبه سینوسی فقط در یک طرف نوار.علت ریشه ای:قرارگیری بریدگی نامتقارن، طول لبه‌های نابرابر بین دو-طرف بریدگی و بدون بریدگی ایجاد می‌کند.اقدام اصلاحی:حذف مواد را با افزودن بریدگی‌های برجسته در لبه مقابل، حتی اگر در آنجا نیازی به فاصله دور زدن وجود نداشته باشد، متعادل کنید، یا برای حفظ تداوم طول لبه، به بریدگی‌های مثبت در سمت آسیب‌دیده بروید.
• علامت:رانش جانبی پیشرونده در طول دوره های تولید طولانی مدت.علت ریشه ای:کشش نابرابر لبه از بریدگی یک طرفه- باعث می‌شود که نوار در طول هر پالس تغذیه به سمت طرف بریدگی هدایت شود. ریل های راهنما رانش را به صورت مکانیکی اصلاح می کنند، اما اصطکاک حاصل باعث ایجاد گرما و سایش می شود.اقدام اصلاحی:طرح شکاف را مجدداً به طور متقارن متعادل کنید، یا یک بریدگی کوچک کنترل شده پایلوت-در طرف مقابل اضافه کنید تا کشش لبه یکسان شود. بررسی کنید که فشار رول تغذیه در عرض نوار برابر است.

تنظیمات آزمایشی قالب برای نقص‌های مربوط به ناچ-باید از رویکرد چرخه عمر پیروی کنند. در طول برنامه ریزی طرح بندی نوار، تقارن شکاف و فواصل وب را با استفاده از شبیه سازی بررسی کنید. در طول اولین آزمایش-قطعه، نمونه‌های پیشرفت کامل را بکشید و قبل از اجرای مقادیر تولید، هر بریدگی را با بزرگنمایی بررسی کنید. در طول تولید، به جای انتظار برای ظاهر شدن مشکلات تغذیه، ارتفاع سوراخ‌ها را در مکان‌های بریدگی به عنوان شاخص اصلی سایش پانچ دنبال کنید. هر علامت نقص یک سیگنال است، آن را زودتر تشخیص دهید و اقدام اصلاحی ساده می ماند. نادیده گرفتن آن و آبشار به کمانش نواری، ثبت اشتباه، و در نهایت آسیب دیدگی بسیار سخت تر می شود.

این الگوهای نقص در نهایت به یک تصمیم{0}}طراحی برمی‌گردند: کدام نوع بریدگی، کدام هندسه، و کدام تنظیمات فاصله با ترکیب خاص شما از الزامات قطعه و رفتار مواد مطابقت دارد؟ ادغام این عوامل در یک چارچوب انتخاب تکرارپذیر باعث می شود که انتخاب کمتر در مورد شهود و بیشتر در مورد مهندسی باشد.

راهنمای انتخاب عملی برای پیکربندی Bypass Notch

راهبردهای پیشگیری از نقص ابزارهایی را در اختیار شما قرار می دهد تا مشکلات را پس از ظاهر شدن برطرف کنید. یک سوال بهتر: چگونه از این مشکلات در مرحله طراحی جلوگیری می کنید؟ پاسخ در یک چارچوب انتخاب ساختار یافته زندگی می کند که متغیرهای برنامه خاص شما را در برابر نقاط قوت و محدودیت های هر نوع درجه می سنجد. هیچ پیکربندی بریدگی منفرد در هر سناریویی برنده نمی شود، اما تصمیم گیری زمانی ساده می شود که فاکتورهای مناسب را با هندسه مناسب مطابقت دهید.

ماتریس تصمیم برای انتخاب نوع شکاف

پنج عامل اصلی انتخاب بین بریدگی بای پس منفی و مثبت را هدایت می کنند. هر کدام کشش متفاوتی بر تصمیم می‌گیرند، و در بیشتر دنیای واقعی، دو یا سه مورد از این عوامل غالب هستند، در حالی که بقیه به‌عنوان تساوی‌شکنی عمل می‌کنند:

• درجه مواد و خواص مکانیکی:رابطه بین قدرت تسلیم و نقطه تسلیم تعیین می‌کند که یک ریشه ناچ چقدر می‌تواند غلظت تنش را تحمل کند. مواد با استحکام بالا با کشیدگی محدود به شدت به سمت بریدگی های مثبت فشار می آورند. مدول الاستیسیته فولاد حدود 200 تا 210 گیگا پاسکال در بین گریدها باقی می ماند، بنابراین رفتار الاستیک در بریدگی ثابت است، اما ذخیره پلاستیکی بسیار متفاوت است.
• پیچیدگی هندسه بخش:قطعات با کشش عمیق، برجسته‌سازی‌های بزرگ، یا ویژگی‌های چند سطحی{0}}نیاز به دور زدن بای‌پس بیشتری دارند، که اغلب به زبانه‌های بریدگی مثبتی که می‌توانند مستقل از محدودیت‌های عرض نوار اندازه‌گیری شوند، ترجیح می‌دهند.
• عرض نوار و پیکربندی حامل:نوارهای باریک فضای کمتری را برای عمق بریدگی منفی بدون به خطر انداختن یکپارچگی حامل باقی می‌گذارند. نوارهای پهن تر با حامل های مرکزی آزادی بیشتری را برای هر نوع ارائه می دهد.
• حجم تولید و ظرفیت نگهداری:اجراهای با صدای بالا-بیش از یک میلیون ضربه، به دلیل فواصل طولانی‌تر ریس کردن، به نفع بریدگی‌های مثبت هستند. کارهایی با حجم کمتر-که در آنها سادگی ابزار اهمیت دارد ممکن است به نفع بریدگی های منفی باشد که به ایستگاه های کمتری نیاز دارند.
• الزامات دقت ثبت نام:قطعات با تلرانس موقعیتی محکم زیر 0.05 میلی متر به حامل هایی نیاز دارند که طول گام ثابت را حفظ کنند. بریدگی‌های مثبت، مقطع حامل-را بهتر حفظ می‌کنند و از ثبت سخت‌تر در طول دوره‌های طولانی پشتیبانی می‌کنند.

جدول مرجع زیر تفاوت های اساسی را در بین تمام پارامترهای مورد بحث در این مقاله ادغام می کند. هنگام ارزیابی طرح بندی نوار جدید، از آن به عنوان نقطه شروع خود استفاده کنید.

سناریوهای کاربردی به نفع بریدگی های منفی

بریدگی های منفی جایگاه خود را زمانی به دست می آورند که شرایط به نفع آنها باشد. یک قالب ترمینال اتصال دهنده سرعت بالا را تصور کنید که با 0.4 میلی متر برنز فسفر با سرعت 1200 ضربه در دقیقه کار می کند. این ماده نازک، انعطاف پذیر است و نوار به اندازه کافی پهن است که بدون تضعیف حامل، عمق بریدگی را جذب کند. مدیریت اسلگ در این سنج ساده است زیرا راب های کوچک آزادانه تحت نیروی گرانش فرو می روند. قالب از قبل دارای 30+ ایستگاه است، بنابراین افزودن یک ایستگاه برش برای زبانه‌های مثبت طول قالب را فراتر از ظرفیت تخت فشاری افزایش می‌دهد.

سناریوهایی که بریدگی های منفی انتخاب واضحی هستند:

• استحکام تسلیم مواد در مقابل نسبت استحکام کششی زیر 0.7 است (نشان دهنده ذخیره شکل پذیری قابل توجهی است)
• عرض نوار بیش از 4 برابر عمق بریدگی مورد نیاز است و مواد حامل کافی باقی می ماند
• حجم تولید متوسط ​​است (زیر 500000 ضربه در هر عمر ابزار)، نگرانی های خستگی در گوشه های بریدگی را کاهش می دهد.
• طول قالب محدود است و اضافه کردن ایستگاه های تریم امکان پذیر نیست
• طرح‌های حامل لبه‌ای که جیب ناچ به طور طبیعی با هندسه حامل هماهنگ می‌شود.

سناریوهای کاربردی به نفع بریدگی های مثبت

زمانی که ویژگی‌های مواد یا نیاز به دقت بیشتر از جریمه شمارش ایستگاه باشد، بریدگی‌های مثبت پیش‌فرض می‌شوند. یک براکت ساختاری خودرو را در نظر بگیرید که از DP 780 با ضخامت 1.6 میلی متر مهر شده است. مدول کششی فولاد ثابت می ماند، اما در این سطح استحکام تسلیم، گوشه های بریدگی منفی باعث ایجاد ترک های لبه در 20000 ضربه اول می شود. این قطعه دارای ویژگی‌های کشیده شده عمیق است که به فاصله 8 میلی‌متری در ایستگاه‌های مجاور نیاز دارد و تلورانس‌های موقعیتی در سوراخ‌های نصب 0.03 میلی‌متر است. زبانه‌های بریدگی مثبت یکپارچگی حامل را در تمام ایستگاه‌های میانی حفظ می‌کنند، کریر وب کشسان بدون خطر پارگی در سطح مقطع کاهش‌یافته خم می‌شود، و ایستگاه برش زبانه‌ها را با حداقل نیرو به‌طور تمیز حذف می‌کند.

سناریوهایی که بریدگی های مثبت ترجیح داده می شوند:

• AHSS یا سایر مواد با استحکام{0} بالا که مدول الاستیسیته فولاد با ظرفیت کرنش پلاستیک محدود شده است
• شکل‌دهی عمیق-کشش یا چند سطح-که به حامل‌های وب کششی با مقاطع عرضی-پر- نیاز دارد
• الزامات ثبت نام سخت تر از 0.05 میلی متر در مراحل طولانی است
• حجم تولید بیش از یک میلیون ضربه که در آن خستگی تجمعی در گوشه‌های بریدگی به عامل محدودکننده عمر- تبدیل می‌شود
• قطعات با ویژگی های شکل گرفته در مجاورت لبه نوار که به مقادیر فاصله متغیر در ایستگاه های مختلف نیاز دارند.

هنگامی که یک نوار دای منفرد در برخی از ایستگاه‌ها نیاز به فاصله دور بای‌پس دارد که بیش از آن چیزی است که حامل می‌تواند به‌عنوان جیب‌های منفی تحمل کند، اما سایر ایستگاه‌ها تنها به فاصله حداقلی نیاز دارند که عملیات تریم را توجیه نمی‌کند، یک رویکرد ترکیبی با استفاده از هر دو نوع بریدگی در یک پیشرفت، بهترین توازن را از یکپارچگی نوار، اقتصاد ایستگاه و مدیریت ضایعات فراهم می‌کند.

چیدمان های ترکیبی رایج تر از آن چیزی است که بسیاری از مهندسان تصور می کنند. یک مورد معمولی شامل بریدگی‌های منفی برای نیازهای فاصله کوچک در ایستگاه‌های اولیه است که در آن نوار هنوز در استحکام کامل قرار دارد، و به بریدگی‌های مثبت نزدیک به ایستگاه‌های شکل‌دهی منتقل می‌شود که حامل قبلاً با برش‌های خالی ضعیف شده است. نکته کلیدی این است که اطمینان حاصل شود که هر دو نوع ناچ سیستم های مدیریت راب سازگار را به اشتراک می گذارند و طرح بندی کلی نوار برای مقاطع متقاطع{2}} حامل های مختلف در هر مکان شکافی در نظر گرفته می شود.

انتخاب پیکربندی مناسب یک مرحله است. اعتبار بخشیدن به آن انتخاب قبل از انتشار در قالب، چیزی است که یک طراحی آماده تولید را از یک آزمایش آزمایشی گران قیمت جدا می‌کند. برای مهندسانی که با طرح‌بندی‌های نواری پیچیده کار می‌کنند، جایی که بهینه‌سازی بریدگی بای پس با ساختار قالب، جریان مواد و طراحی اجزا تلاقی می‌کند، پشتیبانی مهندسی مشترک از متخصصانی مانندتیم قالب مهر زنی سفارشی YICHENمی تواند مسیر از مفهوم تا ابزار تولید معتبر را تسریع بخشد.

چک لیست اعتبار سنجی طراحی و منابع مهندسی

یک چارچوب انتخابی شما را به نوع ناچ مناسب می رساند. چیزی که این انتخاب را در طول ساخت و تولید قالب باز می‌دارد، یک توالی اعتبارسنجی منظم است که هر فرضی را قبل از برش فولاد تأیید می‌کند. طراحی بریدگی بای پس به صورت مجزا وجود ندارد. از طریق ساختار قالب، هندسه پانچ، معماری حامل و برنامه ریزی جریان مواد به طور همزمان عبور می کند. سازنده ابزار و قالبی که با شکاف به عنوان یک فکر بعدی برخورد می کند، هفته ها را در تلاش برای تصحیح مشکلاتی می گذراند که پنج دقیقه انضباط چک لیست از آنها جلوگیری می کرد.

اصول کلیدی برای طراحی قابل اعتماد بای پس شکاف

قبل از انتشار هر طرح نواری برای تیم ساخت قالب، این مراحل اعتبار سنجی را به ترتیب انجام دهید. هر کدام یک تعامل خاص بین طراحی ناچ و سیستم قالب گسترده تر را تأیید می کند:

1. تأیید کفایت مقطع حامل-:بررسی کنید که پهنای حامل باقیمانده در هر محل بریدگی منفی بیش از 1.5 برابر ضخامت مواد باشد. برای بریدگی‌های مثبت، تأیید کنید که عرض کامل حامل در تمام ایستگاه‌های میانی قبل از نقطه برش حفظ می‌شود.
2. تأیید اعتبار در هر ایستگاه:ایستگاه به ایستگاه از مسیر پیشرفت عبور کنید و تأیید کنید که زبانه های بریدگی مثبت تمام بلوک های قالب، بالابرها، نگهدارنده های پانچ و ابزار بالایی را با حداقل حاشیه 1.0 میلی متر پاک می کنند. برای بریدگی‌های منفی، بررسی کنید که مسیرهای خروجی راز از طریق کفشک قالب‌گیری بدون مانع هستند.
3. شعاع گوشه شکاف را در برابر درجه مواد بررسی کنید:شعاع‌های گوشه‌ای طراحی‌شده خود را با آستانه‌های قدرت تسلیم مواد که در بخش چهار توضیح داده شده است، تلاقی کنید. اگر شعاع ها کمتر از حداقل توصیه شده برای درجه شما هستند، قبل از ساخت، آنها را افزایش دهید.
4. تعادل تناژ در سراسر نوار:مجموع تمام نیروهای برشی در هر موقعیت زاویه فشار، از جمله پانچ های بریدگی. اطمینان حاصل کنید که اوج بار لحظه ای در 80٪ ظرفیت پرس موجود باقی می ماند تا حاشیه عملیاتی ایمن حفظ شود.
5. برنامه ریزی مدیریت راز:برای بریدگی‌های منفی، ابعاد تکیه‌گاه بلوک قالب، نوع اجکتور و مسیر دهی ضایعات را مشخص کنید. برای ایستگاه‌های بریدگی مثبت، ویژگی‌های ضد-کشش{2} (درگاه‌های خلاء، پین‌های اجکتور، یا دکمه‌های مخروطی معکوس) را مشخص کنید.
6. بررسی سازگاری ثبت خلبان:تأیید کنید که مکان‌های بریدگی با ایستگاه‌های پیلوت منطبق نیستند یا حامل را در نقاط درگیری خلبان ضعیف نمی‌کنند. فاصله وب را از لبه بریدگی تا نزدیکترین سوراخ خلبان اندازه گیری کنید و اطمینان حاصل کنید که ضخامت مواد از 2 برابر بیشتر است.
7. شبیه سازی تغذیه نواری تحت بار:اگر ابزارهای CAE در دسترس هستند، یک شبیه‌سازی خوراک با مقادیر کشش واقعی را اجرا کنید تا کشش حامل، کمانش یا رانش جانبی در مکان‌های بریدگی را بررسی کنید.
8. معیارهای بازنگری سند:برای هر نوچ پانچ و تریم پانچ فواصل-شمار- ضربه مجدد ایجاد کنید. به عنوان مرجعی برای نظارت بر تولید، ارتفاع سوراخ‌های پایه را در مرحله آزمایشی ثبت کنید.

این دنباله متداول‌ترین ابزارها و نادیده‌گیری‌های طراحی قالب را قبل از تبدیل شدن به مشکلات تولید، جلب می‌کند. نادیده گرفتن حتی یک مرحله، به ویژه اعتبار سنجی ترخیص کالا از گمرک یا متعادل کردن تناژ، حالت های خرابی را که قبلاً در این راهنما مورد بحث قرار گرفت، دعوت می کند.

منابع برای مهندسی قالب مهر زنی سفارشی

طرح‌بندی‌های نواری پیچیده که در آن بهینه‌سازی بریدگی بای پس با شکل‌گیری چند ایستگاه، چالش‌های جریان مواد، و تقاضاهای ثبت نام دقیق تلاقی می‌کند، اغلب از پشتیبانی مهندسی مشترک بهره می‌برند. یک سازنده قالب ماهر تجربه‌ای را-به‌دست می‌آورد که داده‌های شبیه‌سازی را تکمیل می‌کند، به‌ویژه برای پیکربندی‌های بریدگی ترکیبی یا برنامه‌های AHSS که در آن دستورالعمل‌های نظری با تنوع{3}}در دنیای واقعی مطابقت دارند.

برای مهندسانی که با این چالش ها روبرو هستند،راه حل های قالب مهر زنی سفارشی YICHENارائه پشتیبانی مشترک در سراسر محدوده کامل طراحی ساختار قالب، مهندسی پانچ و اجزاء، بهینه سازی بریدگی دور زدن، استراتژی های کنترل سوراخ و برنامه ریزی جریان مواد. رویکرد آنها شکاف بین مفهوم چیدمان نوار و ابزار تولید معتبر را پر می‌کند، که به ویژه زمانی ارزشمند است که تصمیمات طراحی بریدگی با پیکربندی‌های بالابر، مدیریت ترخیص کالا، و یکپارچگی حامل به روش‌هایی که نیاز به حل مشکلات یکپارچه-به جای اصلاحات مجزا دارد، در تعامل باشد.

چه در حال مشخص کردن بریدگی‌های منفی برای قالب اتصال سریع- باشید و چه برای بخش ساختاری AHSS، بریدگی‌های بریدگی مثبت را مهندسی کنید، این اصول ثابت می‌ماند: اعتبارسنجی زودهنگام، اعتبارسنجی سیستماتیک، و زمانی که تعاملات بین هندسه راهنمای بریدگی و خطوط استاندارد از معماری قالب فراتر می‌رود، به‌عنوان اعتبارسنجی اولیه، تأیید اعتبار سیستماتیک

سوالات متداول در مورد بریدگی های بای پس در قالب های مهر زنی

1. تفاوت بین بریدگی های بای پس منفی و مثبت در قالب های پیشرونده چیست؟

بریدگی های بای پس منفی، یک محفظه از مواد را به سمت داخل از لبه نوار جدا می کنند و در هر ضربه، راب از طریق بلوک قالب می ریزد. بریدگی های بای پس مثبت یک زبانه بیرون زده در لبه نوار ایجاد می کند که با جابجایی به جای برداشتن فاصله ایجاد می کند و زبانه در ایستگاه بعدی بریده می شود. انتخاب بین آنها بر حمل ضایعات، پایداری نوار، توزیع تناژ پرس و فواصل نگهداری قالب تأثیر می گذارد. بریدگی های منفی با مواد انعطاف پذیر کمتر از مقاومت تسلیم 550 مگاپاسکال مطابقت دارند، در حالی که بریدگی های مثبت برای فولادهای AHSS و{4} استحکام بالا ترجیح داده می شوند که در آن غلظت تنش در گوشه های بریدگی خطر ترک خوردگی حامل را دارد.

2. بریدگی های بای پس چه تفاوتی با بریدگی های زمینی در مهر زنی مترقی دارند؟

بریدگی‌های بای‌پس و بریدگی‌های زمین عملکردهای مختلفی را در قالب پیشرونده انجام می‌دهند. بریدگی های گام (که به آن بریدگی های فرانسوی نیز می گویند) در درجه اول از تغذیه بیش از حد نوار جلوگیری می کند و برای حفظ طول پیشروی دقیق نوار لبه ها را حذف می کند. بریدگی های بای پس به طور خاص فاصله ایجاد می کنند تا ویژگی های شکل گرفته یا بیرون زده روی نوار بتوانند از ایستگاه های قالب مجاور بدون تماس با اجزای ابزار عبور کنند. در حالی که هر دو در حامل نوار بریده می شوند، شکاف های بای پس بر اساس هندسه ویژگی های شکل گرفته در ایستگاه های همسایه اندازه و قرار می گیرند، در حالی که بریدگی های گام بر اساس الزامات دقت تغذیه اندازه می شوند.

3. چه موادی به جای بریدگی منفی نیاز به بریدگی بای پس مثبت دارند؟

مواد با استحکام تسلیم بالای 550 مگاپاسکال، از جمله فولادهای DP 590، DP 780، فولادهای TRIP و گریدهای مارتنزیتی، به شدت طرفدار بریدگی های بای پس مثبت هستند. این مواد با استحکام بالا دارای ذخایر ازدیاد طولی محدودی هستند، به این معنی که تمرکز تنش در گوشه‌های بریدگی منفی می‌تواند باعث ایجاد ترک‌های لبه‌ای شود که در طول بارگذاری چرخه‌ای خوراک منتشر می‌شوند. آلیاژهای آلومینیوم نیز به دلیل مدول الاستیک پایین‌ترشان از بریدگی‌های مثبت بهره می‌برند که در گوشه‌های بریدگی فنر بالاتری ایجاد می‌کند. به عنوان یک دستورالعمل کلی، زمانی که ازدیاد طول کل به زیر 18 درصد می‌رسد، بریدگی‌های مثبت به انتخاب مطمئن‌تری برای حفظ یکپارچگی حامل از طریق دوره‌های تولید طولانی تبدیل می‌شوند.

4. چگونه می‌توانید از کشیدن اسلگ در ایستگاه‌های بریدگی مثبت جلوگیری کنید؟

کشش اسلگ در ایستگاه های تریم بریدگی مثبت زمانی اتفاق می افتد که زبانه بریده شده از طریق خلاء یا مغناطیس باقیمانده به صفحه پانچ بچسبد. راهبردهای پیشگیری عبارتند از: سوراخ کردن سوراخ کوچکی از روی صفحه پانچ برای شکستن مهر و موم خلاء در حین خروج، نصب پین‌های اجکتور فنری- که راب‌ها را از پانچ بیرون می‌کشند، استفاده از دکمه‌های معکوس-قالب مخروطی که راب‌ها را هنگام عبور فشار می‌دهند، و قرار دادن زیر بلوک‌های خلاء فعال به سمت پایین. علاوه بر این، مغناطیس زدایی تمام اجزای قالب پس از سنگ زنی سطح، مغناطیس باقیمانده را که راب های زبانه آهنی را جذب می کند، از بین می برد. برای ساخت قالب های سفارشی که شامل پیکربندی ایستگاه های تریم پیچیده است، متخصصانی مانند YICHEN راه حل های مدیریت یکپارچه اسلاگ را به عنوان بخشی از خدمات مهندسی قالب مهر زنی خود ارائه می دهند.

5. شعاع گوشه توصیه شده برای بریدگی های بای پس در فولاد با مقاومت بالا چقدر است؟

مقیاس مورد نیاز شعاع گوشه با قدرت تسلیم مواد. برای فولادهای ملایم زیر 300 مگاپاسکال، شعاع گوشه‌ای به کوچکی 0.5 برابر ضخامت مواد به طور قابل اعتمادی کار می‌کند. نمرات HSLA بین 300-550 مگاپاسکال به حداقل ضخامت ماده 1.0-1.5 برابر نیاز دارند. فولادهای DP و TRIP از 550 تا 800 مگاپاسکال به ضخامت ماده 2.0 برابر با پروفیل های شکاف ذوزنقه ای برای پخش تنش نیاز دارند. بیش از 800 مگاپاسکال، شعاع باید از 2.5 برابر ضخامت مواد با سطوح صیقلی تجاوز کند تا مکان‌های هسته‌زایی ریز ترک را از بین ببرد. این مشخصات عمدتاً برای بریدگی های منفی اعمال می شود که در آن نوار باید کشش تغذیه را در سطح مقطع کاهش یافته در ریشه شکاف حمل کند.