هدف: چیزی که اکثر ابزارسازان از دست می دهند

بریدگی های بای پس چیست و چرا در طراحی قالب اهمیت دارند

تصور کنید یک نوار فلزی در حال پیشروی از طریق یک قالب پیشرونده است. در ایستگاه سه، یک فلنج به سمت بالا تشکیل می شود. در ایستگاه چهار، نوار باید به جلو حرکت کند، اما آن فلنج برجسته اکنون در مسیر ابزارسازی مجاور قرار دارد. چه اتفاقی می افتد؟ برخورد، آثار خراش، یا تغذیه نادرست کامل. این دقیقاً مشکلی است که بریدگی های بای پس حل می کنند.

بریدگی های بای پس در قالب های پیشرونده چیست؟

یک بریدگی بای پس یک ویژگی برجسته یا برش محلی است که به طرح نوار پیشرونده قالب اضافه شده است که از تداخل بین ویژگی های قبلی و ابزارهای پایین دست در طول پیشرفت نوار جلوگیری می کند. هدف آن فراهم کردن فاصله است تا نوار به طور ایمن از ایستگاهی به ایستگاه دیگر بدون برخورد، اعوجاج یا ناپایداری تغذیه حرکت کند.

از نظر عملی، اینها برش های کوچک اما عمدی هستند که در نوار حامل یا شکل خالی ایجاد می شوند. آن‌ها به ویژگی‌های خم‌شده، کشیده یا برجسته اجازه می‌دهند که آزادانه از ایستگاه‌های بعدی بدون تماس با پانچ‌ها، بالابرها، درج‌ها یا بخش‌های تزئینی عبور کنند. بدون هندسه تسکین مناسب، نوار ممکن است گیر کند، تغییر شکل دهد یا به خود قالب آسیب برساند.

فرآیند طراحی بریدگی بای پس سه اولویت را متعادل می کند: فاصله کافی برای حرکت ایمن، استحکام مواد باقیمانده کافی برای تغذیه پایدار، و کنترل کافی برای دقیق نگه داشتن قطعه در تمام ایستگاه ها.

چرا پیشرفت نوار نیاز به هندسه تسکین دارد؟

قالب های پیشرونده بر پیشروی نوار دقیق و قابل تکرار تکیه دارند. هر ضربه پرس، نوار را به اندازه یک زمین به جلو می برد. هر ویژگی شکل‌گرفته‌ای که با آن حرکت تداخل داشته باشد، یک مشکل آبشاری ایجاد می‌کند: تغذیه نادرست منجر به جابجایی خلبان‌هایی می‌شود که منجر به-قطعات تحمل‌پذیر یا سقوط‌های مرگبار فاجعه‌بار می‌شود.

برش های برجسته در نوار حامل به هندسه شکل گرفته قبلی یک مسیر واضح می دهد. شما متوجه خواهید شد که این موضوع بیشتر در قالب‌هایی با کشش‌های عمیق، فلنج‌های بلند یا برجسته‌هایی که از بالا یا زیر صفحه نوار بیرون زده است، اهمیت دارد. هرچه فرم عمیق تر باشد، بریدگی بای پس بحرانی تر می شود.

یکی از منابع سردرگمی که ارزش پرداختن به آن را دارد: بریدگی‌های بای پس بسته به قرارداد فروشگاه، گاهی اوقات بریدگی، بریدگی حامل یا بریدگی نواری نامیده می‌شوند. الفبریدگی زمیندر بسیاری از مغازه ها به طور خاص به یک ویژگی ثبت اشاره دارد که از تغذیه بیش از حد جلوگیری می کند، در حالی که یک بریدگی بای پس به تسکین فاصله برای ویژگی های شکل گرفته اشاره دارد. اصطلاحات بین امکانات و حتی بین طراحان در همان شرکت متفاوت است، اما عملکرد اصلی ثابت است: کنترل حرکت نوار و جلوگیری از تداخل در طول عملیات قالب پیشرونده.

اشتباه گرفتن این جزئیات در مرحله چیدمان نوار، جایی است که بیشتر مشکلات منشا می گیرند. یک بریدگی که در CAD بی ضرر به نظر می رسد می تواند به یک کابوس تغذیه تبدیل شود، زمانی که پرس با سرعت تولید کار می کند، تصمیمات اولیه طراحی در مورد هندسه دور زدن یکی از عوامل دست کم گرفته شده در عملکرد قالب است.

دور زدن بریدگی در مقابل بریدگی پیچ و سایر شرایط کنترل نوار

هنگامی که "نچ" را در یک فروشگاه قالب پیشرونده می شنوید، بسته به اینکه با چه کسی صحبت می کنید، می تواند به معنای سه چیز متفاوت باشد. یکی از طراحان آن را یک بریدگی بای‌پس می‌نامد، ابزارساز در سراسر راهرو می‌گوید pitch notch، و چاپی که از مشتری می‌گیرد آن را یک بریدگی حامل می‌نامد. این سردرگمی اصطلاحات باعث ایجاد خطاهای طراحی واقعی می شود، به خصوص زمانی که یک مهندس جدید یک طرح بندی نواری را از تأسیسات دیگر به ارث برده و عملکرد هر ویژگی را به اشتباه تفسیر می کند.

بریدگی های دور زدن در مقابل بریدگی های زمینی توضیح داده شده است

تفاوت بریدگی بای پس و بریدگی زمین به عملکرد مربوط می شود، نه ظاهر. یک بریدگی که گاهی اوقات a نامیده می شودبریدگی فرانسوی، بخش کوچکی از مواد است که از یک یا هر دو لبه نوار در ایستگاه های ابتدایی یک قالب پیشرونده بریده شده است. وظیفه اصلی آن ایجاد یک توقف محکم برای لبه جلویی مواد، جلوگیری از تغذیه بیش از حد در هنگام نصب و تولید است. میزان پیشرفت نوار را کنترل می کند و به ثبت نوار در هر ایستگاه کمک می کند.

در مقابل، یک بریدگی بای پس، صرفاً به عنوان هندسه برجسته وجود دارد. مواد را حذف یا جابه‌جا می‌کند تا ویژگی‌های شکل‌گرفته قبلی بتوانند بدون تداخل از ایستگاه‌های پایین‌دست عبور کنند. فاصله تغذیه را کنترل نمی کند یا توقف مکانیکی ایجاد می کند. این به سادگی فضایی را برای نوار ایجاد می کند تا آزادانه از ابزاری عبور کند که در غیر این صورت با ویژگی های برجسته یا پایین آمده برخورد می کند.

اینجاست که سردرگمی عمیق‌تر می‌شود: بریدگی‌های زمین نیز یک عملکرد تسکین ثانویه را انجام می‌دهند. آنها با برش دادن مواد لبه، کامبر را صاف می کنند و اجازه می دهند تغذیه نرم تری داشته باشد. برخی از مغازه ها این همپوشانی را تشخیص می دهند و از اصطلاحات به جای یکدیگر استفاده می کنند. اما تلفیق این دو در طول بررسی طراحی منجر به مشکلاتی می شود. یک بریدگی که فقط برای ثبت اندازه می شود ممکن است فاصله کافی برای یک ویژگی شکل گرفته را فراهم نکند. و یک بریدگی بای پس که صرفاً برای خلاصی طراحی شده است، لزوما از تغذیه بیش از حد یا کمک به محل نوار جلوگیری نمی کند.

نگاشت اصطلاحات صنعت به توابع خاص

فراتر از بریدگی های زمین و بای پس، در طرح بندی های نواری با اصطلاح «بریدگی حامل» مواجه خواهید شد. این به طور کلی به هر بریدگی بریده شده در بخش حامل نوار اشاره دارد، صرف نظر از اینکه هدف ثبت یا پاکسازی باشد. این یک توصیف هندسی است تا کاربردی. دانستن عملکرد خاصی که یک ناچ انجام می دهد برای اندازه، قرار دادن و عیب یابی بسیار مهم است.

جدول زیر سه نوع معمولی بریدگی کنترل نوار در قالب های مهر زنی را به نقش های خاص خود نشان می دهد:

یک راه عملی برای به خاطر سپردن تمایز: بریدگی های زمینی مشکل تغذیه و ثبت را حل می کنند، در حالی که بریدگی های بای پس مشکل تداخل را حل می کنند. هر دو به صورت برش در نوار ظاهر می شوند. هر دو بر قدرت حامل تأثیر می گذارند. اما محرک‌های طراحی آن‌ها اساساً متفاوت است، و اندازه‌گیری یکی به‌گونه‌ای که گویی دیگری است، باعث ایجاد فاصله ناکافی یا هدر رفتن مواد می‌شود.

این تمایز زمانی بیشترین اهمیت را دارد که یک طرح نواری به هر دو نوع نیاز داشته باشد. قالبی را تصور کنید که در آن ایستگاه اول برای ثبت، بریدگی های زمینی را برش می دهد، و سپس ایستگاه پنج برای یک فنجان عمیق- نیاز به کمک دور زدن دارد. این دو تصمیم طراحی مجزا با قوانین اندازه‌گیری متفاوت، منطق قرارگیری متفاوت و حالت‌های خرابی متفاوت هستند. تلقی کردن اصطلاحات پیشرونده سطحی به‌عنوان قابل تعویض، این تفاوت‌ها را پنهان می‌کند و منجر به ابزارهایی می‌شود که در تئوری کار می‌کنند اما در تولید دچار مشکل می‌شوند.

سوال واقعی برای هر شکافی در طرح نوار شما این نیست که آن را چه می نامید. این که آیا یک تابع ترخیص کالا، یک تابع ثبت، یا هر دو را انجام می دهد. این پاسخ همه چیز را از انتخاب هندسه گرفته تا نحوه تعامل بریدگی با خلبان‌ها، بالابرها و ایستگاه‌های تشکیل‌دهنده پایین دست هدایت می‌کند.

مقایسه انواع شکاف بای پس مثبت و منفی

دانستن اینکه یک بریدگی در خدمت یک عملکرد خلاص است، تنها نیمی از تصمیم طراحی است. نیمه دیگر انتخاب جهت آن تسکین است. آیا مواد را از نوار جدا می‌کنید تا فضا ایجاد کنید، یا مواد را در جای خود رها می‌کنید و در خود ایستگاه‌های قالب فاصله ایجاد می‌کنید؟ این تمایز اصلی بین انواع بریدگی بای پس منفی و مثبت است و انتخاب نامناسب برای برنامه شما مشکلاتی را ایجاد می کند که تا زمانی که پرس اجرا نشود ظاهر نمی شود.

بریدگی های بای پس منفی و زمان استفاده از آنها

یک بریدگی بای پس منفی مواد را از لبه نوار یا ناحیه حامل جدا می کند. به این فکر کنید که بخشی از نوار را جدا می کند تا یک ویژگی شکل گرفته، اعم از فلنج، کشش یا برجسته، بتواند از ایستگاه های پایین دست بدون تماس با پانچ ها، درج ها یا دیوارهای قالب عبور کند. مواد از بین رفته است. مجوز وجود دارد زیرا به سادگی چیزی برای تداخل وجود ندارد.

این رویکرد رایج‌تر در طرح‌بندی نوارهای قالب پیشرونده است. برش فاصله در اطراف ابزار، هندسه شکل گرفته یا حرکت ایستگاه بعدی ایجاد می کند. تداخل را کاهش می دهد، رهاسازی ضایعات را بهبود می بخشد و فضایی را برای عملیات شکل دهی و پیرایش فراهم می کند.

چه زمانی باید به بریدگی بای پس منفی رسید؟ این شرایط را در نظر بگیرید:

• کشش های عمیق یا فلنج های بلند که به طور قابل توجهی در بالا یا پایین صفحه نوار امتداد دارند و در حین پیشروی با اجزای قالب پایینی یا ابزارهای بالایی برخورد می کنند.
• قطعاتی با هندسه شکل‌گرفته پیچیده که نمایه را در ایستگاه‌های متعدد تغییر می‌دهند، و در حین حرکت نوار به جلو نیاز به تسکین تدریجی دارند.
• فاصله ایستگاه تنگ در جایی که فضای جانبی کافی برای مسیریابی نوار در اطراف ابزار موجود بدون حذف مواد حامل وجود ندارد.
• کاربردهایی که در آنها تخلیه ضایعات ساده است و مواد حذف شده می توانند به طور تمیز از طریق قالب بیفتند بدون اینکه مشکلی در احتباس وجود داشته باشد.
• مواد ضخیم تر در جایی که ویژگی تشکیل شده دارای استحکام کافی است که حذف مواد حامل مجاور باعث تغییر شکل در مرز شکاف نمی شود.

معاوضه مستقیم است: هر تکه ماده ای که برش می دهید حامل را ضعیف می کند. یک بریدگی منفی که بیش از حد سخاوتمندانه است می‌تواند باعث شود که در حین کار با سرعت بالا، نوار سست و مستعد چرخش، خم شدن یا تغذیه نادرست شود. طراح باید برجستگی را اندازه کند تا ویژگی شکل‌گرفته را پاک کند و در عین حال استحکام حامل کافی را برای پیشرفت پایدار در تمام ایستگاه‌های باقی‌مانده حفظ کند.

بریدگی های بای پس مثبت و مزایای آنها

یک بریدگی بای پس مثبت در جهت مخالف کار می کند. به جای حذف مواد از نوار، مواد را به صورت محلی نگه می‌دارید یا آن را گسترش می‌دهید در حالی که شکاف‌های خالی را در خود ایستگاه‌های شکل‌دهی می‌سازید. نوار مواد خود را حفظ می‌کند و قالب با ایجاد فرورفتگی‌ها یا نواحی باز که بخش‌های حفظ شده می‌توانند بدون تداخل از آن عبور کنند، مشخصات نوار را در خود جای می‌دهد.

در عمل، یک بریدگی بای پس مثبت به معنای یک زبانه یا بخش محلی از حامل است که دست نخورده باقی می‌ماند، که از طریق جیب‌های تسکین‌دهنده منطبق بر روی کفش قالب یا درج‌های تشکیل‌دهنده هدایت می‌شود. این نوار محکم‌تر می‌ماند زیرا مواد را جدا نکرده‌اید. قالب به جای نوار کار را انجام می دهد.

بریدگی های بای پس مثبت مزایای مشخصی را در کاربردهای قالب پیشرونده ارائه می دهند:

• استحکام حامل حفظ می شود زیرا هیچ ماده ای از خود نوار جدا نمی شود
• پایداری خوراک بهبود می‌یابد، به‌ویژه در مواد نازکی که با جدا شدن بخش‌های حامل به سرعت استحکام خود را از دست می‌دهند.
• هدایت نوار ثابت می ماند زیرا عرض کامل حامل در تمام ایستگاه ها حفظ می شود
• کاهش خطر پیچش نوار یا سرگردانی جانبی در{0}}عملیات با سرعت بالا که حامل‌های ضعیف تمایل به نوسان دارند

هزينه آن در حد است. هر ایستگاهی که بریدگی مثبت از آن عبور می کند نیاز به یک پاکت یا شکاف منطبق دارد که در اجزای قالب ماشین کاری شود. این امر به ساخت ابزار پیچیدگی می‌افزاید، تعداد درج‌هایی را که نیاز به تعمیر و نگهداری دارند افزایش می‌دهد، و تغییرات طراحی آینده را محدود می‌کند، زیرا جابجایی یک ویژگی بای پس مثبت نیاز به کار مجدد چندین ایستگاه دارد.

انتخاب بین انواع مثبت و منفی

معیارهای انتخاب به تعادل بین یکپارچگی نوار، پیچیدگی قالب و شرایط تولید می رسد. هیچ یک از این دو نوع برتری جهانی ندارند. هر کدام با مجموعه خاصی از محدودیت ها مطابقت دارد.

از این عوامل برای هدایت انتخاب نوع بریدگی بای پس خود استفاده کنید:

• عمق تشکیل و هندسه بریدگی بای پس:فرم های کم عمق کمتر از 1.5 برابر ضخامت مواد اغلب با بریدگی های منفی خوب کار می کنند زیرا فاصله مورد نیاز حداقل است و ضعیف شدن حامل محدود است. فرم‌های عمیق از بریدگی‌های مثبت بهره می‌برند که حامل را دست نخورده نگه می‌دارند در حالی که قالب فضا را فراهم می‌کند.
• ضخامت مواد:مواد نازک (زیر 0.5 میلی متر) با بریدگی های منفی به سرعت استحکام حامل را از دست می دهند. انواع مثبت استحکام را حفظ می کنند. مواد ضخیم تر، حذف شکاف منفی را بهتر بدون ناپایداری تغذیه تحمل می کنند.
• تعداد ایستگاه و طول نوار:نوارهای پیشروی طولانی با تعداد زیادی ایستگاه، نیروهای تغذیه را جمع می کنند. هر بریدگی منفی توانایی نوار را برای مقاومت در برابر این نیروها کاهش می دهد. بریدگی های مثبت بار را در عرض یک حامل کامل-توزیع می کنند.
• دسترسی به نگهداری قالب:بریدگی‌های مثبت نیاز به ماشین‌کاری و نگهداری قالب بیشتری دارند. اگر برای انعطاف تولید نیاز به تغییرات سریع درج است، بریدگی های منفی ساختار ابزار را ساده می کند.
• سرعت تولید:عملیات پیش رونده با سرعت بالا و بالای 200 ضربه در دقیقه، هر نقطه ضعفی را در حامل تقویت می کند. طرح های بای پس مثبت احتمال نوسان نوار و تغذیه نادرست در سرعت را کاهش می دهد.
• پیچیدگی هندسه بخش:قطعات با فرم های نامتقارن یا ارتفاع ویژگی های متفاوت در سراسر نوار ممکن است به ترکیبی از هر دو نوع در ایستگاه های مختلف نیاز داشته باشند.

بسیاری از طراحان قالب با تجربه از رویکرد ترکیبی استفاده می کنند. بریدگی های بای پس منفی ایستگاه هایی را که نیاز به ترخیص ساده است و تضعیف حامل قابل کنترل است، کنترل می کند. هندسه بای پس مثبت برای ایستگاه های مهمی که پایداری نوار غیرقابل مذاکره-است رزرو می شود. طرح نوار به نقشه ای از این تصمیمات تبدیل می شود، با هر نوع بریدگی بر اساس آنچه آن ایستگاه خاص می خواهد.

مسئله عمیق تر تنها هندسه نیست. نحوه تعامل این بریدگی‌ها با خلبان‌ها، بالابرها و رقصنده‌ها در طول چرخه پرس، تعیین می‌کند که آیا یک طرح از لحاظ نظری درست از تماس با واقعیت تولید جان سالم به در می‌برد یا خیر.

نحوه تعامل بریدگی های بای پس با سایر اجزای قالب

یک بریدگی بای پس که به صورت مجزا روی یک طرح نواری کشیده شده است، ساده به نظر می رسد. اما به محض چرخش پرس، آن شکاف در داخل سیستمی از خلبان‌ها، بالابرها، رقصنده‌ها و درج‌های تشکیل‌دهنده وجود دارد که همگی به ترتیب هماهنگ حرکت می‌کنند. قرار دادن بریدگی بای پس که این اجزای مجاور را نادیده می گیرد، طرح هایی را تولید می کند که روی صفحه نمایش تمیز و در هنگام تولید گیر می کنند.

نحوه عملکرد بریدگی های بای پس با خلبان ها و ثبت نام

پین های خلبانی نوار را دقیقاً قبل از اینکه هر ضربه ای با مواد درگیر شود، تعیین می کند. آنها سوراخ‌هایی را که قبلاً سوراخ شده‌اند وارد می‌کنند و آن را به موقعیت دقیق می‌کشند و معمولاً هر گونه خطای تغذیه را در چند هزارم اینچ اصلاح می‌کنند. رابطه بین بریدگی بای پس و قرارگیری پین خلبان بسیار مهم است زیرا هر دو ویژگی دارای املاک و مستغلات محدود یکسانی هستند.

مشکل اینجاست: یک بریدگی بای پس برش خیلی نزدیک به سوراخ پیلوت، مواد اطراف را ضعیف می کند. هنگامی که پین ​​پیلوت وارد می شود و نوار را در یک راستا قرار می دهد، نیروی جانبی را به لبه سوراخ وارد می کند. اگر یک بریدگی در مجاورت مواد نگهدارنده را جدا کرده باشد، سوراخ پیلوت تغییر شکل می‌دهد، دراز می‌شود یا در اثر دوچرخه‌سواری مکرر پاره می‌شود. ثبت به تدریج کاهش می یابد و ابعاد قطعات بدون دلیل آشکار از مدارا خارج می شود.

قاعده کلی این است که حداقل فاصله 1.5 تا 2 برابر ضخامت مواد بین لبه هر شکاف بای پس و نزدیکترین سوراخ پایلوت حفظ شود. برای مواد نازک، این حداقل اغلب نیاز به افزایش دارد زیرا تار باقی مانده بین شکاف و پیلوت فاقد سفتی برای مقاومت در برابر نیروهای خلبان جانبی است. هنگامی که فاصله ایستگاه، بریدگی و خلبان را به نزدیکی نزدیک می کند، تقویت منطقه با یک دنده سفت کننده موضعی یا انتخاب یک هندسه بای پس مثبت که عرض کامل حامل را حفظ می کند، مسیر امن تر می شود.

تعامل با بالابرها و استریپرها در طول پیشرفت

بالابرها نوار را بین ضربات پرس بالا می‌برند تا ویژگی‌های قالب پایین را در حین پیشرفت پاک کند. آنها فاصله عمودی را فراهم می کنند. شکاف های بای پس فاصله جانبی را ایجاد می کنند. آنها با هم، یک پاکت سه بعدی- ایجاد می‌کنند که به ویژگی‌های شکل‌گرفته اجازه می‌دهد با خیال راحت از هر ایستگاه عبور کنند. درک نحوه عملکرد بالابرها و بریدگی های بای پس از سناریویی که نوار به صورت عمودی پاک می شود، اما همچنان به ابزار مجاور به صورت افقی می افتد، جلوگیری می کند.

نواری را تصور کنید که در ایستگاه چهار یک نیزه رو به پایین شکل گرفته است. بالابر نوار را به اندازه‌ای بالا می‌برد که در حین تغذیه، پست پایینی در ایستگاه پنج را پاک کند. اما اگر آن لنس پهن باشد، همچنان ممکن است با لغزش نوار به سمت جلو، با دیواره جانبی درج شکل دهنده تماس پیدا کند. بریدگی بای پس این تداخل جانبی را حذف می‌کند و برآمدگی عمودی بالابر را با تسکین افقی تکمیل می‌کند.

طراحی استریپر لایه دیگری از تعامل را اضافه می کند. همانطور که پانچ پس از هر ضربه جمع می شود،بشقاب استریپرنوار را روی سطح قالب نگه می دارد تا از حرکت مواد به سمت بالا با پانچ جلوگیری کند. اگر یک بریدگی بای پس شکاف بدون پشتیبانی را در نوار مستقیماً زیر استریپر ایجاد کند، نوار می تواند در حین عمل کنده کردن به سمت پایین به آن شکاف منحرف شود. این باعث می شود که نوار آویزان شود، در حین تغذیه تردید کند، یا در حین پیشروی بعدی به لبه دهانه شکاف گیر کند. هماهنگی دور زدن بریدگی طراحی استریپر به این معنی است که هر جا که هندسه بریدگی یک دهانه پشتیبانی نشده ایجاد می کند، اطمینان حاصل شود که استریپر از پشتیبانی پشتیبان کافی برخوردار است.

توالی پیشروی کامل نوار از طریق یک ایستگاه شکل‌دهی دقیقاً نشان می‌دهد که فاصله بای پس در کجا حیاتی می‌شود:

1. فیدر نوار را به طول یک زمین پیش می برد. بالابرها نوار را بالا نگه می دارند تا ویژگی های شکل گرفته سطح پایین قالب را در طول سفر پاک کنند. بریدگی های بای پس فضای جانبی را فراهم می کنند تا نوار با درج های تشکیل دهنده یا منگنه های مجاور تماس پیدا نکند.
2. با پایین آمدن قوچ پرس، بالابرها جمع می شوند. نوار روی سطح قالب می نشیند. پین‌های خلبانی وارد سوراخ‌های خود می‌شوند و نوار را به موقعیت ثبت شده نهایی می‌کشند.
3. صفحه استریپر با نوار تماس می گیرد و فشار نگه دارید-. نوار باید صاف و ثابت باشد. هر بریدگی بای پس زیر استریپر باید پشتیبان پشتیبان داشته باشد یا صفحه بدون انحراف نوار روی شکاف پل شود.
4. پانچ ها عملیات شکل دهی، سوراخ کردن یا پیرایش را انجام می دهند. ویژگی‌های جدیدی ایجاد شده‌اند که در ایستگاه‌های پایین دستی به دور زدن عبور نیاز دارند.
5. قوچ جمع می شود. استریپر نوار را پایین نگه می دارد و آن را از منگنه ها جدا می کند. پشت فنری الاستیک در ویژگی های شکل گرفته می تواند هندسه را اندکی تغییر دهد. فاصله بریدگی بای پس باید برای این پست باشد-تغییر ابعادی، نه فقط شکل اسمی شکل.
6. بالابرها نوار را دوباره بالا می برند. چرخه تکرار می شود. هر ویژگی تازه تشکیل شده باید با استفاده از هندسه برجسته طراحی شده در طرح، از تمام ایستگاه های پایین دست باقیمانده عبور کند.

یکی از جزئیاتی که طراحان را غافلگیر می کند: فاصله بریدگی بای پس ثابت نیست. برگشت فنری پس از جداسازی به این معنی است که فلنج تشکیل شده ممکن است 0.5 تا 1 درجه بازتر از زاویه اسمی خود قرار گیرد. یک بریدگی دقیقاً به اندازه هندسه شکل‌گرفته بدون حاشیه پشت فنری، یک ایستگاه بعد به تداخلی تبدیل می‌شود. ایجاد فاصله زاویه ای کوچک، معمولاً 5 تا 10 درصد فراتر از نیمرخ اسمی شکل گرفته، از تبدیل شدن این مسائل تماس حاشیه ای به تغذیه نادرست کامل در سرعت تولید جلوگیری می کند.

تأثیر متقابل بین این اجزا نشان می دهد که چرا نمی توان تصمیمات بریدگی دور زدن را جدا از بقیه ساختار قالب گرفت. هر بریدگی با خلبان‌های بالا، بالابرها در پایین، رقصنده‌هایی که برمی‌گردند و درج‌های مجاور را تشکیل می‌دهند، تعامل دارد. دریافت هندسه درست برای یک جزء و نادیده گرفتن سایر اجزا، رایج‌ترین دلیل شکست طرح‌های ناچ دور زدن در طول آزمایش است. و از آنجایی که این فعل و انفعالات در ایستگاه‌ها ترکیب می‌شوند، حتی خطاهای کوچک در هندسه فاصله در یک مکان در کل نوار به عنوان بی‌ثباتی خوراک تجمعی منتشر می‌شوند.

خواص مواد متغیر دیگری را به این معادله اضافه می کند. نواری که از طریق این فعل و انفعالات در فولاد نورد سرد 1.0 میلی‌متری{2}به‌طور قابل پیش‌بینی رفتار می‌کند، ممکن است در آلومینیوم 0.5 میلی‌متری یا ضد زنگ 1.5 میلی‌متری واکنش بسیار متفاوتی نشان دهد و میزان فاصله واقعی هر بریدگی را در هر ایستگاه تغییر دهد.

تأثیرات نوع مواد و ضخامت در طراحی بریدگی بای پس

یک بریدگی بای پس که برای فولاد نورد سرد 1.0 میلی متری کار می کند، ممکن است در آلومینیوم 0.5 میلی متری یا برنز فسفر 1.2 میلی متری به طور کامل خراب شود. همان هندسه فاصله، فاصله ایستگاه یکسان، طرح بندی نوار یکسان، در عین حال نتایج تولید کاملاً متفاوت. چرا؟ زیرا هر ماده به شکل‌گیری واکنش متفاوتی نشان می‌دهد، تحت کشش به طور متفاوتی تغذیه می‌شود و پس از جمع شدن پرس به مقدار متفاوتی به عقب برمی‌گردد. اندازه بریدگی بای پس برای ضخامت مواد یک فرمول واحد نیست. این مجموعه ای از تصمیمات است که بر اساس نحوه رفتار آلیاژ خاص تحت شرایطی که قالب شما ایجاد می کند شکل می گیرد.

بای پس اندازه ناچ برای نوارهای فولادی و آلومینیومی

فولاد و آلومینیوم دو خانواده متداول ترین مواد قالب پیشرونده را نشان می دهند، با این حال آنها رویکردهای بریدگی بای پس بسیار متفاوتی را می طلبند. تفاوت‌های اصلی به سختی، رفتار برگشت فنری و نحوه واکنش مواد به برش برمی‌گردد.

فولاد کم کربن (CRS، معمولاً 1008 تا 1010 درجه) در محدوده 0.5 میلی متر تا 2.0 میلی متر رفتار قابل پیش بینی دارد. ویژگی‌های شکل‌گرفته شکل خود را با پشت فنری نسبتاً متوسط، معمولاً 1 تا 3 درجه در خم‌های باز حفظ می‌کنند. فاصله بریدگی بای پس را می توان نزدیک به نیمرخ شکل اسمی اندازه گیری کرد زیرا چیزی که شما شکل می دهید تا حد زیادی همان چیزی است که پس از جداسازی به دست می آورید. سفتی این ماده همچنین به این معنی است که نوار حامل استحکام خود را حتی با بریدگی‌های منفی در آن حفظ می‌کند، مشروط بر اینکه پهنای حامل باقی‌مانده بیش از دو تا سه برابر ضخامت ماده باقی بماند.

فولادهای{0}}با استحکام بالاتر این معادله را به طرز چشمگیری تغییر می‌دهند. همانطور کهمجله MetalFormingتوجه داشته باشید، فولادهای با استحکام بالا-مدرن دارای استحکام تسلیم بسیار نزدیکتر به مقاومت کششی خود در مقایسه با گریدهای کربن پایین- سنتی هستند. این به این معنی است که تغییر شکل پلاستیک کمتر قبل از شکستگی اتفاق می‌افتد که به برگشت فنری تهاجمی‌تر روی ویژگی‌های شکل‌گرفته تبدیل می‌شود. فلنجی که در فولاد HSLA 50 تشکیل شده است، بیشتر از همان هندسه در 1008 CRS بازمی گردد. بریدگی بای پس شما باید نمایه بهار پست گسترده‌تر-را در نظر بگیرد، نه فقط هندسه قالب در نقطه مرگ پایین.

آلومینیوم مجموعه ای متفاوت از چالش ها را معرفی می کند. اسپرینگ بک در آلیاژهای آلومینیومی مانند 5052-H32 یا 6061-T6 معمولاً 5 تا 8 درجه در هندسه خمش قابل مقایسه است که به طور قابل توجهی بیشتر از فولاد نرم است. این بدان معناست که ویژگی‌های شکل‌گرفته پس از برهنه شدن، عریض‌تر، بلندتر یا در زوایای تندتر از اسمی قرار می‌گیرند. فاصله بریدگی بای پس باید برای این پاکت بزرگتر باشد. علاوه بر این، مدول الاستیسیته کمتر آلومینیوم باعث می شود نوار حامل سفت و سخت تر شود. یک بریدگی بای پس منفی که در فولاد در عرض معین قابل قبول است، ممکن است یک حامل آلومینیومی را برای تغذیه پایدار بیش از حد فلاپی بگذارد، به خصوص در سرعت های بالاتر از 150 ضربه در دقیقه.

مفهوم عملی: فاصله بریدگی بای پس برای آلومینیوم معمولاً به 15 تا 25 درصد فضای بیشتری نسبت به همان هندسه در فولاد ملایم با ضخامت معادل نیاز دارد. و نوارهای آلومینیومی نازک‌تر (زیر 0.8 میلی‌متر) اغلب از طرح‌های بای پس مثبت بهره می‌برند که از تضعیف حامل انعطاف‌پذیر از قبل جلوگیری می‌کند.

طراحی شکاف تنظیم برای آلیاژهای مس و برنج

مس و برنج نمایه رفتاری سومی را به همراه دارد که بسیاری از طراحان آن را دست کم می گیرند. این مواد نرم، بسیار انعطاف پذیر و مستعد تغییر شکل در نقاط تمرکز تنش هستند. در اینجا تأثیر فنر برگشتی مواد در هندسه بریدگی، نگرانی اصلی نیست. در عوض، این خود لبه های ناچ هستند که مشکلاتی را ایجاد می کنند.

مس نرم (C110، نصف-سخت یا کمتر) که از طریق یک قالب پیشرونده با سرعت تولید عبور می‌کند، نیروهای تغذیه را در لبه‌های حامل تجربه می‌کند. جایی که یک بریدگی بای پس گوشه داخلی تیز ایجاد می کند، مس تحت فشار تغذیه به صورت موضعی تغییر شکل می دهد. پروفیل ناچ به تدریج بسته می شود و فاصله طراحی شده در طرح را کاهش می دهد. پس از چند صد ضربه، چیزی که به عنوان اتاق بای پس کافی شروع شد، به تداخل حاشیه ای تبدیل می شود. بعد از چندین هزار ضربه، تغذیه نادرست است.

راه حل شامل دو تنظیم است. اول، طراحی شکاف بای پس نوار مسی باید از گوشه های داخلی شعاعی به جای انتقال تیز استفاده کند. شعاع حداقل 1.5 برابر ضخامت مواد در گوشه های شکاف داخلی، تنش تغذیه را در یک منطقه بزرگتر توزیع می کند و در برابر تغییر شکل موضعی مقاومت می کند. ثانیاً، بریدگی‌های مسی از فاصله کمی بزرگ‌تر، معمولاً 20 تا 30 درصد فراتر از پوشش مشخصه اسمی، بهره می‌برند تا به دلیل جابجایی تدریجی پروفیل در طول دوره‌های تولید باشد.

برنج (C260 یا C270) سخت تر از مس خالص است اما هنوز به طور قابل توجهی نرم تر از فولاد است. در میان قرار می گیرد و گوشه های بریدگی تیزتر را تحمل می کند، اما همچنان به فاصله های سخاوتمندانه تری نسبت به مواد آهنی نیاز دارد. کار برنجی نیز در حین پیشرفت سخت می‌شود، به این معنی که نوار حامل با حرکت در ایستگاه‌ها سفت‌تر می‌شود. این در واقع برای بریدگی های بای پس منفی مفید است زیرا حامل سخت شده در برابر خمش و پیچش که مواد نرم تر را در سرعت های بالا آزار می دهد مقاومت می کند.

ضخامت مواد این اثرات را در همه آلیاژها تقویت می کند. مواد ضخیم‌تر ویژگی‌های بلندتری را تولید می‌کنند که به فاصله‌های بای‌پس وسیع‌تری نیاز دارند. آنها همچنین نیروهای تغذیه بالاتری تولید می کنند که مرزهای شکاف را با شدت بیشتری تحت فشار قرار می دهند. این رابطه کاملاً خطی نیست، اما یک اصل کلی وجود دارد: دو برابر کردن ضخامت مواد تقریباً به 1.5 تا 1.8 برابر فاصله بای پس برای هندسه ویژگی معادل نیاز دارد.

جدول زیر نحوه تاثیر نوع مواد و محدوده ضخامت بر تصمیمات طراحی بریدگی را خلاصه می کند:

یک الگوی قابل توجه در همه مواد: با افزایش ضخامت بیش از 1.5 میلی متر، بریدگی های بای پس منفی بدون توجه به نرمی آلیاژ به طور فزاینده ای قابل دوام می شوند. حامل ضخیم تر حتی با حذف مواد یکپارچگی ساختاری را حفظ می کند. زیر 0.5 میلی متر، طرح های بای پس مثبت، پیچیدگی قالب اضافی خود را با حفظ توانایی حامل نازک برای تغذیه مطمئن در نرخ های تولید به دست می آورند.

این تصمیمات{0}}برگرفته از مواد به صورت مجزا وجود ندارند. هر بریدگی بای پس با چیدمان کلی نوار در تعامل است و بر الزامات عرض حامل، هزینه مواد هر قطعه و نحوه مدیریت ضایعات برش‌های بریدگی در طول تولید تأثیر می‌گذارد. همان بریدگی که فاصله ایده‌آلی را برای تغذیه نوار مسی فراهم می‌کند، ممکن است شکلی راز ایجاد کند که از بیرون ریختن تمیز از قالب امتناع کند و مشکلی کاملاً متفاوت ایجاد کند.

بهینه سازی طرح بندی نوار و استراتژی های مدیریت ضایعات

هر شکاف بای پس نشان دهنده مواد حذف شده است. و هر میلی متر از مواد حذف شده هزینه دارد. هندسه ای که شما برای تسکین ترخیص انتخاب می کنید مستقیماً تعیین می کند که نوار حامل چقدر باید پهن باشد، چه مقدار قراضه در هر ضربه تولید می کنید، و اینکه آیا آن راب های ضایعاتی تمیز بیرون می افتند یا در داخل قالب انباشته می شوند تا زمانی که چیزی بشکند. بهینه سازی طرح بندی نوار شکافی رشته ای جدا از طراحی ناچ نیست. این نتیجه اقتصادی هر تصمیم ترخیصی است که قبلاً گرفته اید.

بهینه سازی طرح بندی نوار و تصمیمات عرض حامل

عرض نوار حامل یکی از بزرگترین محرک های هزینه مواد در مهر زنی مترقی است. حامل فقط برای انتقال قطعه از ایستگاهی به ایستگاه دیگر وجود دارد. هیچ کمکی به قطعه تمام شده ندارد. پس از جدا شدن قطعه، حامل تبدیل به قراضه می شود. بنابراین هر کسری از عرض اضافی اضافه شده برای تطبیق با شکاف بای پس، مستقیماً به مصرف مواد بالاتر در هر قطعه تبدیل می شود.

در اینجا معاوضه وجود دارد: فاصله بای پس سخاوتمندانه باعث می شود که نوار به طور قابل اعتمادی تغذیه شود. فاصله کم باعث صرفه جویی در مواد می شود اما خطر تداخل، تغذیه نادرست و توقف تولید را به همراه دارد. هزینه تصادف یک قالب ناشی از ترخیص ناکافی می تواند از صرفه جویی در مواد ناشی از هزاران قطعه که بر روی یک حامل باریک تر کار می کنند بیشتر باشد. همانطور که آرت هدریک کارشناس طراحی قالب در این مورد اشاره کرده استفابریکاتور، یک تصادف شدید می تواند 100 برابر بیشتر از مواد اضافی مصرف شده توسط یک ویژگی ناچ هزینه داشته باشد.

سوال عملی این نیست که آیا باید عرض حامل را به حداقل برسانیم. این میزان حاشیه بالاتر از حداقل ترخیص در واقع در کاهش زمان خرابی برای خود هزینه می کند. برای اجراهای با حجم بالا و بالای 500000 قطعه در سال، حتی 0.5 میلی‌متر از عرض حامل غیرضروری مصرف سیم پیچ قابل توجهی را افزایش می‌دهد. برای دوره‌های کوتاه، ریاضیات به سمت ترخیص سخاوتمندانه متمایل می‌شوند، زیرا زمان راه‌اندازی و خطر تصادف بیشتر از استفاده از مواد بر ساختار هزینه شما تسلط دارند.

تصمیمات اندازه گیری پهنای نوار حامل و بریدگی بای پس به عوامل متعددی بستگی دارد که با هم کار می کنند. هنگام برنامه ریزی طرح بندی نوار، موارد زیر را در نظر بگیرید:

• حداکثر پوشش مشخصه شکل‌گرفته از جمله برگشت فنری، نه فقط هندسه اسمی در نقطه مرگ پایین را محاسبه کنید. حاشیه فاصله را متناسب با نوع ماده اضافه کنید (5-30٪ بسته به آلیاژ، همانطور که قبلاً توضیح داده شد).
• حساب سرگردان نوار در طول تغذیه. حامل باید به اندازه کافی عریض باقی بماند که رانش جانبی ویژگی های شکل گرفته را حتی در لبه تحمل خوراک معمولی به سمت ابزارسازی سوق ندهد.
• بررسی کنید که بخش حامل باقیمانده بین شکاف بای پس و لبه نوار استحکام کافی برای پیشرفت پایدار را حفظ کند. حاملی که کمتر از دو برابر ضخامت ماده در هر مقطع{1}}تضعیف شود، خطر ناپایداری تغذیه را دارد.
• بررسی کنید که آیا چندین بریدگی بای پس در ایستگاه های مجاور همپوشانی دارند یا روی هم قرار می گیرند. بریدگی‌های بریدگی همپوشانی می‌تواند یک ناحیه ضعیف‌شده ترکیبی ایجاد کند که تحت نیروی تغذیه تجمعی از بین می‌رود، حتی اگر هر شکاف جداگانه کافی به نظر برسد.
• ارزیابی کنید که آیا یک طرح بای پس مثبت می‌تواند به همان فاصله بدون افزایش پیچیدگی حامل، برای صرفه‌جویی در مواد در دوره‌های تولید طولانی دست یابد.
• فاکتور در دسترس بودن عرض سیم پیچ از طرف تامین کننده شما. عرض سیم پیچ استاندارد ممکن است با ابعاد حامل ایده‌آل شما همخوانی نداشته باشد، و اگر در همان باند عرض استاندارد قرار گیرد، طرح کمی گسترده‌تر در عمل گران‌تر نمی‌شود.

معاوضه‌های بریدگی دور زدن استفاده از مواد در نهایت به یک اصل ساده منتهی می‌شوند: باریک‌ترین حامل را طراحی کنید که همچنان با سرعت تولید هدف شما، در مواد خاص شما، با ویژگی‌های خاص خود، به طور قابل اعتماد تغذیه می‌کند. هر چیزی محدودتر خطر ایجاد می کند. هر چیزی گسترده تر باعث ایجاد زباله می شود. نقطه شیرین در همپوشانی بین این دو مرز زندگی می کند.

مدیریت اسلگ ضایعات برای برش های بریدگی بای پس

ساده به نظر می رسد؟ چالش هندسه زمانی سخت‌تر می‌شود که در نظر بگیرید چه اتفاقی برای موادی که جدا کرده‌اید می‌افتد. هر شکاف بای پس منفی یک راب ضایعاتی تولید می کند. آن حلزون باید به جایی برود و "جایی" بهتر است داخل حفره قالب نباشد.

مدیریت Scrap Slug برای بریدگی های قالب پیشرونده یکی از آن جزئیاتی است که به ندرت در چاپ طرح بندی نوار ظاهر می شود، اما تعیین می کند که قالب برای ساعت ها یا چند دقیقه قبل از گیر کردن کار کند. تولید ویلسون مشکل اصلی را برجسته می کند: بدون مدیریت ضایعات تعبیه شده در طراحی قالب، زباله ها در حفره ها و بین تیغه های قالب جمع می شوند. همانطور که لایه‌ها روی هم قرار می‌گیرند، فشار افزایش می‌یابد تا زمانی که تیغه‌ها را بشکند. حفره‌های کوچک‌تر سریع‌تر پر می‌شوند، و باعث می‌شود راب‌های بای پس فشرده به ویژه مستعد احتباس شوند.

شکل بریدگی بای‌پس مستقیماً بر تمیزی بیرون پرتاب کردن آن تأثیر می‌گذارد. این روابط را در نظر بگیرید:

• راب های مستطیلیبا اضلاع موازی تمایل به فرورفتن در حفره های قالب دارند. لبه های مستقیم راب اصطکاک را در برابر دیواره های حفره ایجاد می کند و در برابر بیرون راندن توسط نیروی گرانش مقاومت می کند. پیش نویس دیوارهای حفره با 0.5 تا 1 درجه در هر طرف کمک می کند، اما پیچیدگی ماشینکاری را اضافه می کند.
• راب مخروطی یا ذوزنقه ای شکلبا اطمینان بیشتری خارج می شود زیرا انتهای باریکتر مسیر خروج را منتهی می کند. طراحی بریدگی بای پس با اندکی باریکی که در هندسه آن تعبیه شده است، رها شدن راب را بدون تأثیر بر عملکرد خلاصی بهبود می بخشد.
• راب های بسیار کوچک(زیر دو برابر ضخامت مواد در هر بعد) بیشترین خطر برای ماندگاری است. آنها فاقد وزن برای بیرون راندن گرانشی هستند و تمایل دارند به صورت های مشت بچسبند یا بین اجزای قالب قرار بگیرند. اگر بریدگی بای‌پس شما به این کوچکی شلاق تولید می‌کند، مکانیسم‌های -پرتاب کمک هوا یا فنر پیستون را در نظر بگیرید.
• راب های نامنظم یا L{0}}شکلتولید شده توسط پروفیل های بریدگی پیچیده می تواند در حین پرتاب غلت بخورد و جهت گیری کند و به لبه های حفره گیر کند. ساده کردن هندسه شکاف به دو برش جداگانه به جای یک شکل پیچیده، اغلب این مشکل را به قیمت یک ایستگاه اضافی حل می کند.

نگه داشتن اسلگ فقط به تیغه ها آسیب نمی رساند. راب‌های نگه‌دارنده که با نوار در حرکت برگشتی حمل می‌شوند، می‌توانند بین لایه‌بر و قطعه کار قرار بگیرند و باعث نقص سطح، خطاهای ابعادی یا آسیب قالب ثانویه شوند. حالت شکست آبشار می‌شود: یک راب حفظ شده به یک قسمت مشخص منتهی می‌شود، که منجر به توقف با کیفیت می‌شود، که منجر به باز کردن قالب برای بررسی می‌شود، که سه راب دیگر را نشان می‌دهد که در حفره‌های مجاور فرو رفته‌اند.

استراتژی‌های عملی بیرون راندن راب برای بریدگی‌های بای پس شامل افت گرانش از طریق سوراخ‌های فاصله در کفشک قالب، برداشتن با خلاء{0}}برای راب‌های کوچک یا سبک وزن، و خروج مکانیکی مثبت با استفاده از پین‌های باردار فنری- یا هوای فشرده با زمان چرخه پرس است. انتخاب مناسب به اندازه راب، جهت گیری قالب و زیرساخت پرس موجود بستگی دارد. پرس های عمودی با ته باز اجازه بیرون راندن جاذبه را برای اکثر اشکال راز می دهد. جهت های قالب شیبدار یا معکوس بدون در نظر گرفتن هندسه راز نیاز به کمک مکانیکی دارد.

یکی از گزینه‌هایی که اغلب نادیده گرفته می‌شوند، به طور کامل مدیریت راز را کنار می‌گذارند: شکاف بای پس لنسی-و-. به جای برش دادن مواد بدون نوار، از سه طرف نیزه می زنید و زبانه را به سمت پایین یا بالا خم می کنید و بدون ایجاد یک راب جداگانه، فاصله ایجاد می کنید. مواد جابجا شده به نوار چسبیده می ماند و به عنوان بخشی از ضایعات حامل از قالب خارج می شود. این رویکرد، شبیه به مفهوم توقف لنس و فلنج، خطر حفظ اسلگ را به طور کامل حذف می کند. معاوضه این است که زبانه خم شده باید ایستگاه های پایین دست را پاک کند، به این معنی که ممکن است برای جا دادن آن به تسکین بیشتری در قالب نیاز داشته باشید.

ارتباط بین اقتصاد چیدمان نوار و مدیریت اسلاگ یک حلقه بازخورد ایجاد می کند. بریدگی‌های پهن‌تر، راب‌های بزرگ‌تری تولید می‌کنند که راحت‌تر خارج می‌شوند اما مواد بیشتری را هدر می‌دهند. بریدگی‌های باریک‌تر باعث صرفه‌جویی در مواد می‌شوند اما راب‌های کوچکی تولید می‌کنند که در برابر پرتاب مقاومت می‌کنند. هندسه بریدگی بای پس بهینه عملکرد ترخیص، استحکام حامل، هزینه مواد و رفتار ضایعات را به طور همزمان متعادل می کند. درست بودن هر چهار مورد، چیزی است که یک طرح بندی نواری را که به طور قابل اعتماد اجرا می شود از طرحی که تماس های تعمیر و نگهداری ثابت ایجاد می کند، جدا می کند.

این تصمیمات{0}}سطح چیدمان پایه و اساس را تشکیل می‌دهند، اما همچنان به یک چارچوب ساختاریافته برای اجرا نیاز دارند. چه زمانی باید از بریدگی های بای پس در مقابل روش های کنترل نوار جایگزین استفاده کنید؟ و هنگامی که پرس شروع به کار کرد و مشکلات ظاهر شد، چگونه علائم را به علت اصلی آنها در طراحی ناچ ردیابی می کنید؟

چارچوب تصمیم گیری طراحی عملی و عیب یابی

تصمیمات چیدمان نوار، ملاحظات مواد و تعاملات اجزاء همگی به یک سوال اصلی کمک می کنند: آیا این قالب خاص واقعاً به بریدگی های بای پس نیاز دارد یا یک روش کنترل نوار ساده تر این کار را انجام می دهد؟ و هنگامی که متعهد به دور زدن هندسه می شوید، چگونه مشکلات تولید اجتناب ناپذیری را که در طول آزمایش و اجرای مداوم ظاهر می شود، تشخیص می دهید؟ چارچوب تصمیم‌گیری طراحی بریدگی دور زدن این سؤالات{0}باز را به دنباله‌ای ساختاریافته تبدیل می‌کند که هر طراح قالب می‌تواند از مفهوم تا عیب‌یابی تولید دنبال کند.

چارچوب تصمیم برای اجرای بای پس شکاف

هر قالب پیشرونده ای به بریدگی های بای پس نیاز ندارد. قالب های صاف ساده بدون ویژگی های شکل گرفته هرگز به آنها نیاز ندارد. حامل‌های تب و حامل‌های پیوسته گاهی اوقات می‌توانند موقعیت‌های تداخل خفیف را بدون برش‌های کمکی اختصاصی مدیریت کنند. تصمیم گیری در مورد زمان استفاده از بریدگی های بای پس در مقابل حامل های زبانه بستگی به عمق شکل گیری، جهت گیری ویژگی و میزان بالا بردن عمودی سیستم نواری دارد.

حامل های زبانه ای قطعه را با استفاده از پل های باریکی از مواد به نوار متصل می کنند. هنگامی که ویژگی های شکل گرفته به اندازه کافی کم عمق هستند به خوبی کار می کنند که بالابرها به تنهایی می توانند نوار را بر روی اجزای قالب پایین در طول تغذیه بالا ببرند. حامل های پیوسته لبه کامل نوار را دست نخورده نگه می دارند و برای فاصله کاملاً به بالابر عمودی متکی هستند. هر دو روش از تضعیف حامل و عوارض مدیریت راز که با بریدگی های بای پس همراه هستند جلوگیری می کنند.

با این حال، هنگامی که ویژگی های شکل گرفته فراتر از آن چیزی است که بالابرها می توانند به صورت عمودی پاک کنند، یا زمانی که تداخل جانبی بین هندسه شکل گرفته و ابزار مجاور وجود دارد، بریدگی های بای پس ضروری می شوند. در اینجا چک لیست تصمیم گیری گام به گام--برای تعیین اینکه آیا قالب شما به آنها نیاز دارد و نحوه اجرای آنها وجود دارد:

1. هر ویژگی تشکیل‌شده در طرح‌بندی نواری را که در بالا یا پایین صفحه نوار گسترش می‌یابد، ترسیم کنید. حداکثر ارتفاع، عرض و نمایه زاویه ای هر ویژگی از جمله کمک هزینه برگشت فنری را ثبت کنید.
2. سفر آسانسور موجود در هر ایستگاه را محاسبه کنید. اگر ارتفاع بالابر به تنهایی برای تمام ویژگی های شکل گرفته برای عبور از ابزارهای پایین دست در طول تغذیه، فاصله ایجاد کند، ممکن است به بریدگی های بای پس نیاز نباشد.
3. فاصله جانبی بین ویژگی‌های شکل‌گرفته و اجزای قالب مجاور (درج‌های شکل‌دهی، پانچ‌های برش، لغزنده بادامک) را در هر ایستگاه پایین‌دست بررسی کنید. اگر در حین پیشروی نوار، مشخصات هر یک از مشخصات در ضخامت ماده 1.5 برابر ضخامت ماده همسایه باشد، به کمک بای پس نیاز است.
4. تعیین کنید که آیا هندسه بای پس مثبت یا منفی بر اساس نوع ماده، الزامات مقاومت حامل و تحمل پیچیدگی قالب مناسب است (به معیارهای انتخاب از تجزیه و تحلیل مواد و ضخامت خود مراجعه کنید).
5. اندازه هر بریدگی را به پاکت ویژگی شکل داده شده به اضافه حاشیه فاصله مناسب برای آلیاژ خود (بسته به پشت فنری و نرمی مواد 5-30٪).
6. بررسی کنید که قرارگیری بریدگی بای‌پس حداقل فاصله را از سوراخ‌های پیلوت (1.5 تا 2 برابر ضخامت ماده) حفظ می‌کند و دهانه‌های بدون پشتیبانی در زیر صفحه استریپر ایجاد نمی‌کند.
7. بخش متقاطع حامل- حاصل را در هر ایستگاه ارزیابی کنید. برای حفظ ثبات تغذیه، اطمینان حاصل کنید که ضخامت مواد باقیمانده دو برابر بیشتر از باریکترین نقطه است.
8. هندسه اسلاگ قراضه را از هر شکاف منفی ارزیابی کنید. تأیید کنید که شکل حلزونی امکان خروج قابل اعتماد را از طریق کفشک فراهم می‌کند یا اینکه بیرون‌کشی با کمک مکانیکی/خلاء{1}}در آن گنجانده شده است.
9. طرح بندی کامل نوار را برای فاصله های بریدگی روی هم قرار گرفته یا روی هم که ممکن است مناطق ضعیف شده مرکب را در حامل ایجاد کند، مرور کنید.
10. یک شبیه‌سازی پیشروی ذهنی اجرا کنید: نوار را از طریق هر ایستگاه ردیابی کنید، بررسی کنید که هر یک از ویژگی‌های قبلی شکل‌گرفته در هر ایستگاه پایین دستی که از آن عبور می‌کند، فاصله دارد، نه فقط ایستگاه بلافاصله پس از عملیات شکل‌دهی.

این دنباله بیشتر مشکلات پیشروی نوار قالب را قبل از اینکه قالب به چاپخانه برسد، پیدا می کند. نادیده گرفتن مرحله 10 تنها رایج ترین نظارت است. مشخصه ای که در ایستگاه 3 شکل می گیرد فقط به ترخیص در ایستگاه 4 نیاز ندارد. به ترخیص در ایستگاه های 5، 6، 7 و هر ایستگاه بعدی نیاز دارد تا زمانی که قطعه از حامل جدا شود. طراحانی که فقط ایستگاه بعدی پایین دست را بررسی می‌کنند، در طول آزمایش، تداخل را در ایستگاه 8 کشف می‌کنند که نیاز به دوباره کاری گران قیمت دارد.

برای قالب های پیچیده پیشرفته که شامل کشش های عمیق، مراحل شکل دهی متعدد یا مواد چالش برانگیز است، کار با شرکای ابزارسازی با تجربه درراه حل های قالب بندی سفارشیمی تواند به اعتبار بخشیدن به این تصمیمات قبل از تعهد به فولاد ابزار کمک کند. طراحی{1}}پروژه‌های مترقی مترقی سنگین از بررسی مشترک در مرحله طرح‌بندی نوار بهره می‌برند، زمانی که تغییرات به جای هفته‌ها، ساعت‌ها هزینه می‌کنند.

عیب یابی مشکلات رایج شکاف بای پس در تولید

حتی هندسه کنارگذر خوب-طراحی شده نیز با مشکلات تولید مواجه می‌شود. ابزار می پوشد. شرایط خوراک تغییر می کند. خواص مواد سیم پیچ به سیم پیچ متفاوت است. عیب‌یابی مشکلات بریدگی بای پس تغذیه نادرست نوار با شناسایی الگوی علائم و ردیابی آن به علت ریشه‌ای مربوط به شکاف خاص شروع می‌شود.

تجزیه و تحلیل Art Hedrick در The Fabricator تغذیه نوار ضعیف را به عنوان یکی از رایج‌ترین مشکلات پیشرونده قالب شناسایی می‌کند که اغلب به دلیل مسائلی ایجاد می‌شود که مستقیماً با طراحی بریدگی بای‌پس تعامل دارند: خطاهای تراز قالب، ارتفاع تغذیه نادرست، کمبر سیم پیچ و زمان‌بندی نامناسب رهاسازی پیلوت. هر یک از این عوامل هر وضعیت ترخیص بای پس حاشیه ای را به یک تغذیه نادرست کامل ترکیب می کند.

کشیدن اسلگ یک حالت شکست به خصوص فریبنده را ارائه می دهد. ریشه شکاف بای پس راب کشیدن باعث ایجاد آثاری برای چسبندگی خلاء بین صفحه پانچ و راب بریده شده می شود. همانطور کهمجله MetalFormingتوضیح می‌دهد، وقتی هوا به سرعت بین دو سطح موازی (صفحه پانچ و راب) جریان می‌یابد، یک ناحیه فشار کم- ایجاد می‌کند که در حین پس‌کشیدن، راب را در برابر پانچ نگه می‌دارد. این همان اصل آیرودینامیکی است که منحنی توپ منحنی را ایجاد می کند. برای راب های بای پس ناچ، مشکل به ویژه حاد است زیرا این راب ها اغلب کوچک، سبک و کاملاً شکل هستند تا در برابر صفحه پانچ مهر و موم شوند.

هنگامی که یک حلزون کشیده شده با پانچ به سمت بالا حرکت می کند و سپس دوباره روی سطح نوار یا قالب می افتد، باعث گیرکردن ضربه بعدی تغذیه، ایجاد عیوب سطحی روی قطعه کار یا ایجاد گوه بین اجزای قالب می شود. اقدام اصلاحی به اندازه راب بستگی دارد: راب‌های بزرگ‌تر به ویژگی‌های خلاء-شکستن روی صفحه پانچ (شیارها یا فرورفتگی‌ها) پاسخ می‌دهند، در حالی که راب‌های کوچک‌تر اغلب به پین‌های اجکتور مکانیکی یا انفجارهای هوای زمان‌بندی شده نیاز دارند.

ماتریس عیب‌یابی زیر رایج‌ترین علائم تولید بریدگی بای پس را به علل احتمالی ریشه‌ای و اقدامات اصلاحی آن‌ها نشان می‌دهد:

یک الگو در این حالت‌های خرابی ظاهر می‌شود: بیشتر مشکلات تولید ناچ بای‌پس به حاشیه ناکافی در طراحی اصلی بازمی‌گردد. یک بریدگی به اندازه حداقل فاصله نظری در هنگام آزمایش سرعت آهسته کار می‌کند، اما در سرعت تولید ناموفق است. دینامیک خوراک، تنوع مواد و سایش ابزار همگی بودجه ترخیص کالا را مصرف می کنند. ایجاد 10 تا 20 درصد ترخیص اضافی در مرحله طراحی، بیمه ای ارزان در برابر چرخه عیب یابی است که در صورت محدود بودن حاشیه ها به دنبال دارد.

موضوع تکراری دیگر جلوه های تعامل است. مشکل بریدگی بای پس به ندرت به صورت مجزا وجود دارد. یک بریدگی حاشیه‌ای همراه با یک بالابر کمی فرسوده و یک سیم پیچ که 0.02 میلی‌متر ضخیم‌تر از اسمی است، یک شکست سه-عاملی ایجاد می‌کند که هیچ تنظیمی به تنهایی برطرف نمی‌شود. عیب یابی موثر مستلزم بررسی بریدگی، اجزای مجاور و مواد ورودی به طور همزمان به جای تعقیب یک متغیر در یک زمان است.

این چارچوب ها و ابزارهای تشخیصی در خدمت طراحان قالب و مهندسان تولید هستند که در طول چرخه عمر کامل ابزارسازی پیشرفته کار می کنند. اما آنها همچنین بر یک اصل گسترده‌تر تأکید می‌کنند: تصمیم‌های بای پس از عملکرد کلی قالب جدا نیستند. آنها به هر انتخاب طراحی دیگری که انجام داده اید، از قرار دادن پایلوت گرفته تا انتخاب مواد و اقتصاد نوار متصل می شوند.

به کارگیری اصول Bypass Notch در پروژه های طراحی قالب شما

بریدگی های بای پس جای کوچکی را در طرح نوار اشغال می کنند، با این حال نفوذ آنها به هر گوشه قالب می رسد. یک بریدگی منفرد به دقت ثبت خلبان، پایداری تغذیه حامل، استراتژی ترخیص بالابر، اقتصاد مواد و قابلیت اطمینان پرتاب ضایعات متصل می شود. تلقی این ویژگی های برجسته به عنوان تصمیمات هندسی ایزوله اشتباهی است که اکثر سازندگان ابزار مرتکب می شوند. طراحانی که به درستی آن را درک می کنند، می دانند که تأثیر بریدگی بای پس بر کیفیت قطعه، انباشته است و از نحوه تعامل هر ناچ با هر مؤلفه ای که در طول توالی کامل پیشرفت از آن عبور می کند، پدیدار می شود.

اتصال طراحی بریدگی بای پس به عملکرد دای

خط از طریق-در همه مواردی که در اینجا پوشش داده شده است یکپارچه سازی است. ادغام بریدگی بای پس طراحی پیشرونده قالب به این معنی است که هندسه فاصله، عرض حامل، انتخاب نوع بریدگی، و مدیریت اسلگ، همگی یک استراتژی منسجم را به جای مجموعه‌ای از وصله‌های ایستگاه-توسط{3}}ایستگاه منعکس می‌کنند. هنگامی که این عناصر در یک راستا قرار می گیرند، نوار به آرامی تغذیه می شود، قطعات تحمل خود را حفظ می کنند و قالب بدون مداخله کار می کند. هنگامی که آنها با هم تضاد دارند، علائمی را که مدام تغییر می کنند عیب یابی می کنید زیرا علت اصلی در تصمیم طراحی سه ایستگاه بالادست زندگی می کند.

خلاصه بهترین روش‌های طراحی بریدگی دور زدن: فاصله اندازه تا پوشش مشخصه شکل‌گرفته به‌علاوه مواد-حاشیه برگشت فنری خاص، حفظ حداقل فاصله از سوراخ‌های راهنما، حفظ استحکام حامل بیش از دو برابر ضخامت ماده در هر مقطع-، طراحی هندسه slug برای پرتاب مطمئن، و بررسی فاصله در هر ایستگاه بعدی، نه تنها در هر ایستگاه پایین‌دست.

تسلط بر این اصول، تفاوت بین قالبی که از آزمایش جان سالم به در می‌برد و قالبی که میلیون‌ها چرخه را بدون مداخله اجرا می‌کند، نشان می‌دهد. اصول مهندسی قالب مهر زنی پیشرفته به تنهایی در ابزارهای عجیب و غریب یا نرم افزارهای شبیه سازی گران قیمت وجود ندارد. آنها در جزئیاتی مانند هندسه بریدگی دور زدن زندگی می کنند که اکثر طراحان آن را به عنوان افکار بعدی در نظر می گیرند.

منابع برای مهندسی قالب مهر زنی پیشرفته

برای مهندسان ابزارسازی که در پروژه‌های قالب پیش رونده پیچیده کار می‌کنند، جایی که بریدگی‌های بای‌پس با عمق شکل‌دهی، جریان مواد و ادغام اجزای چند ایستگاهی تلاقی می‌کنند، دسترسی به شرکای باتجربه ابزارسازی چرخه توسعه را کوتاه می‌کند.راه حل های قالب مهر زنی سفارشی YICHENارائه پشتیبانی مهندسی برای طراحی{0}پروژه های سنگین شامل ساختار قالب، پیکربندی پانچ و بالابر، بهینه سازی ترخیص، و اعتبارسنجی طرح بندی نوار. هنگامی که چیدمان نوار شما شامل تصمیمات چند متغیره-در سراسر این مقاله می‌شود، بررسی مشترک با یک تیم ابزار توانمند مشکلاتی را که کار طراحی انفرادی اغلب از قلم می‌اندازد، حل می‌کند.

طراحی قالب مهر زنی طراحی بریدگی های بای پس به خاطر خود پیچیدگی نیست. این ترخیص کنترل شده است که به هر چیز دیگری در قالب اجازه می دهد همانطور که در نظر گرفته شده است کار کند. بریدگی‌ها را درست بگیرید، و بقیه قالب‌ها دنبال می‌شوند.

سوالات متداول در مورد بریدگی های بای پس در طراحی قالب مهر زنی

1. هدف از بریدگی های بای پس در قالب های مهر زنی مترقی چیست؟

بریدگی های بای پس به عنوان هندسه برجسته بر روی نوار حامل عمل می کنند که از برخورد ویژگی های قبلی مانند فلنج ها، کشش ها یا برجستگی ها با ابزار پایین دست در طول پیشرفت نوار جلوگیری می کند. آنها تضمین می کنند که نوار آزادانه از ایستگاهی به ایستگاه دیگر بدون پارگی، اعوجاج یا آسیب دیدگی حرکت می کند. بدون بای پس مناسب، ویژگی‌های برافراشته یا پایین‌آمده با منگنه‌ها، درج‌ها و بالابرها با پیشرفت نوار تداخل می‌کنند، که منجر به تغذیه نادرست، خراشیدگی قطعات یا تصادفات فاجعه‌بار قالب می‌شود که می‌تواند 100 برابر بیشتر از مواد صرفه‌جویی شده با حذف بریدگی هزینه داشته باشد.

2. تفاوت بین بریدگی بای پس و بریدگی پیچ چیست؟

یک بریدگی گام (که به آن بریدگی فرانسوی نیز گفته می شود) در درجه اول فاصله و ثبت نوار را با ایجاد یک توقف مکانیکی که از تغذیه بیش از حد جلوگیری می کند، کنترل می کند. یک بریدگی بای‌پس صرفاً به‌عنوان تسکین فاصله وجود دارد تا از تماس ویژگی‌های شکل‌گرفته با اجزای قالب پایین‌دست در طول پیشرفت جلوگیری کند. در حالی که بریدگی‌های گام معمولاً برش‌های مستطیلی در لبه نوار ایجاد شده در ایستگاه اول هستند، بریدگی‌های بای‌پس به گونه‌ای طراحی می‌شوند که با مشخصات مشخصه شکل‌گرفته مطابقت داشته باشند و در مجاورت هر جایی که تداخل ایجاد شود، قرار می‌گیرند. برخی از مغازه‌ها از این اصطلاحات به جای یکدیگر استفاده می‌کنند، اما محرک‌های طراحی، قوانین اندازه‌گیری و حالت‌های خرابی آن‌ها به طور قابل توجهی متفاوت است.

3. چه زمانی باید از بریدگی بای پس مثبت به جای بریدگی بای پس منفی استفاده کنم؟

هنگامی که استحکام نوار حامل باید حفظ شود، بریدگی های بای پس مثبت ترجیح داده می شود، به ویژه در مواد نازک زیر 0.5 میلی متر که در آن حذف مواد باعث می شود حامل برای تغذیه پایدار بیش از حد انعطاف پذیر باشد. آنها همچنین برای عملیات با سرعت بالا و بالای 200 ضربه در دقیقه که در آن خطر نوسان نوار بالا است، و در جایی که نیروهای تغذیه تجمعی نیاز به عرض حامل کامل دارند، با پیشرفت طولانی- مناسب هستند. این مبادله باعث افزایش پیچیدگی قالب می شود زیرا هر ایستگاه پایین دستی نیاز به پاکت های مشابه دارد که در اجزای قالب ماشین کاری شده اند. بریدگی‌های بای پس منفی برای مواد ضخیم‌تر، ساختارهای قالب ساده‌تر و کاربردهایی که در آن‌ها بیرون‌زدن راز ساده‌تر است، بهتر عمل می‌کنند.

4. نوع ماده چگونه بر اندازه بریدگی بای پس در قالب های پیشرونده تأثیر می گذارد؟

هر ماده به دلیل تغییر فنر، سختی و شکل‌پذیری به حاشیه‌های فاصله متفاوتی نیاز دارد. فولاد ملایم به دلیل برگشت فنری قابل پیش بینی تنها به 5-10% فاصله فراتر از پروفیل تشکیل شده نیاز دارد. آلومینیوم به 15{11}}25 درصد فاصله اضافی نیاز دارد زیرا پشت فنری 5-8 درجه در پیچ‌های مشابه حرکت می‌کند. مس نیاز به 20 تا 30 درصد بزرگی بیش از حد با گوشه های داخلی شعاعی دارد زیرا مواد نرم در لبه های بریدگی تحت فشار تغذیه تغییر شکل می دهند و باعث می شوند که پروفیل بریدگی به مرور زمان بسته شود. فولادهای با مقاومت بالا به دلیل برگشت فنری تهاجمی به 15 تا 20 درصد حاشیه نیاز دارند. راه‌حل‌های قالب مهر زنی سفارشی YICHEN در yichen-group.com می‌تواند به مهندسان کمک کند تا این تصمیمات مربوط به ترخیص مواد خاص را در طول توسعه طرح‌بندی نوار تأیید کنند.

5. چگونه می توانم تغذیه نادرست نوار ناشی از مشکلات بریدگی بای پس را عیب یابی کنم؟

با شناسایی الگوی علائم شروع کنید. تغذیه نادرست متناوب در یک ایستگاه نشان‌دهنده فاصله‌ی حاشیه‌ای است که در آن برگشت فنر مواد از حد مجاز طراحی بیشتر است و به شکاف‌های 10 تا 15 درصدی بیشتری نیاز دارد. کمانش یا چرخش نوار نشان می‌دهد که حامل با برداشتن ناچ بیش از حد ضعیف شده است، نیاز به افزایش عرض حامل یا سوئیچ برای بای پس مثبت دارد. ازدیاد طول سوراخ پیلوت پیشرونده به این معنی است که بریدگی بسیار نزدیک به خلبان است و برای حفظ ضخامت 2 برابر جداسازی مواد نیاز به جابجایی دارد. احتباس حلزونی که باعث گیرکردن دوره ای می شود نیاز به طراحی مجدد نمایه بریدگی با زوایای مخروطی یا کششی دارد. بیشتر مشکلات تولید ناچ بای پس به حاشیه طراحی ناکافی مربوط می شود که در آزمایش آهسته کار می کند اما در سرعت تولید شکست می خورد.