هدف: پایان دادن به سردردهای تغذیه نواری

بریدگی های بای پس چیست و چرا در مهر زنی قالب ها اهمیت دارند

وقتی شمایک قالب مهر زنی مترقی را با سرعت تولید اجرا کنید، تغذیه نوار صاف همه چیز است. یک تغذیه نادرست می تواند منجر به آسیب های قالب، قطعات ضایعاتی و خرابی های پرهزینه شود. بریدگی های بای پس یکی از مؤثرترین راه حل هایی هستند که اغلب نادیده گرفته می شوند که در قالب های مهر زنی تعبیه شده اند تا نوار را از ایستگاهی به ایستگاه دیگر حرکت کنند.

بریدگی های بای پس در قالب های مهر زنی پیشرونده چیست؟

بریدگی های بای پس برش های برجسته مهندسی شده ای هستند که در نوار حامل قالب های مهر زنی مترقی ایجاد می شوند. هدف آنها جلوگیری از تغذیه بیش از حد، کنترل ثبت نوار و ایجاد فضای خالی است تا ویژگی های شکل گرفته بتوانند بدون تداخل از ایستگاه های مرگ بعدی عبور کنند.

اگر در این زمینه تازه کار هستید و نمی‌دانید مهر زنی فلز چیست، این یک فرآیند تولیدی است که از قالب‌های نصب شده در دستگاه‌های پرس برای شکل دادن ورق‌های مسطح به قطعات نهایی استفاده می‌کند. قالب های مهر زنی پیشرونده با انجام چندین عملیات به صورت متوالی با پیشروی نوار از طریق ابزار، این کار را یک قدم جلوتر می برد. نوار حامل قسمت های خالی را به هم گره می زند و آنها را یکی یکی به سمت جلو حرکت می دهد.

بریدگی های بای پس از یک یا هر دو لبه این نوار حامل، معمولاً در اولین ایستگاه های قالب بریده می شوند. آن‌ها یک مرجع لبه‌دار مستقیم ایجاد می‌کنند که با توقف‌های محکم در داخل ابزار تعامل دارد و به نوار یک محدودیت مکانیکی دقیق برای هر پیشرفت تغذیه می‌دهد. متخصصان صنعت گاهی با آنها تماس می گیرندبریدگی های زمینی یا بریدگی های فرانسوی، اگرچه تفاوت های زمینه ای وجود دارد که ارزش درک دارد.

مشکل تغذیه نواری بریدگی های دور زدن حل می شود

تصور کنید که یک نوار سیم پیچ پیوسته را از طریق یک قالب پیشرونده بدون هیچ توقف مکانیکی تغذیه کنید. چه اتفاقی می افتد؟ فیدر سیم پیچ مواد را به پیش می برد، اما حتی فیدرهایی با دقت 0.0005 اینچ نیز نمی توانند لبه های وارد شده در طول فرآیند برش را در نظر بگیرند. این کامبر باعث می شود که نوار سرگردان، سگک بزند یا بیش از حد تغذیه کند. نتیجه ثبت نام اشتباه بین ایستگاه ها، نیم ضربه-در ضربات مشت، و در بدترین حالت، یک تصادف کامل است.

هدف از بریدگی های بای پس در قالب های مهر زنی، حل این موضوع است. با برداشتن بخش کوچکی از مواد از لبه نوار، بریدگی یک سطح توقف جامد ایجاد می‌کند و در یک عملیات خمیدگی شدید لبه را از بین می‌برد. هدف تشکیل ورق فلزی این بریدگی‌های بای‌پس فراتر از حفاظت از تغذیه بیش از حد ساده است. برش مستقیم-همچنین به تغذیه نوار از طریق ریل های راهنما کمک می کند و هنگامی که با پین های پیلوت جفت می شود، ثبت نام قابل اعتماد-به-قطعه در هر ایستگاه را فراهم می کند.

درک اینکه چه چیزی مهر زنی در این سطح است به این معنی است که دقت تغذیه فقط یک مشکل فیدر نیست. این یک مشکل طراحی قالب است. و بریدگی‌های بای‌پس پاسخی عمدی و مهندسی شده به چالش‌های کنترل نواری را نشان می‌دهند که هیچ مقدار محافظ قالب الکترونیکی نمی‌تواند به تنهایی جایگزین آن شود.

اصطلاحات پیرامون این ویژگی‌های بریدگی در مغازه‌ها و مناطق مختلف متفاوت است، که اغلب برای مهندسانی که طرح‌های قالب را از تامین‌کنندگان مختلف بررسی می‌کنند، سردرگمی ایجاد می‌کند.

Bypass Notches در مقابل Pitch Notches و اصطلاحات صنعت

از پنج طراح قالب بپرسید که آنها برش های برجسته در نوار حامل قالب مترقی را چه می نامند، و ممکن است پنج پاسخ متفاوت دریافت کنید. "Bypass notch"، "pitch notch" "French notch"، "feed notch" - اصطلاحات بسته به اینکه چه کسی شما را آموزش داده، در کجا کار می‌کنید و در کدام منطقه از کشور (یا جهان) مغازه شما کار می‌کند، تغییر می‌کند. هنگام تهیه منابع از تامین کنندگان مختلف یا بررسی طرح بندی نوار از مغازه های ناآشنا، سردرگمی واقعی ایجاد می کند.

اصطلاحات بریدگی دور زدن در مقابل شیارهای زمینی توضیح داده شده است

در وسیع‌ترین سطح، هر دو عبارت هندسه مشابهی را توصیف می‌کنند - بخشی از مواد برداشته‌شده یا تشکیل‌شده در لبه نوار برای کنترل تغذیه. همپوشانی عملکردی قابل توجه است، و بسیاری از متخصصان در قالب و مهر زنی از این اصطلاحات بدون مشکل استفاده می کنند. با این حال، تمایزات زمینه ای وجود دارد که ارزش توجه دارد.

اصطلاح "بریدگی گام" معمولاً برای هندسه بریدگی که به طور خاص به پیشرفت گام و کنترل ضربه اول مرتبط است، اختصاص دارد. نقش اصلی آن، طبق تعریف مهر زنی که توسط اکثر مهندسین ابزار استفاده می شود، ایجاد یک توقف محکم است که از تغذیه بیش از حد جلوگیری می کند و به پرسنل راه اندازی محل دقیق شروع برای لبه نوار پیشرو می دهد.Art Hedrick of Dieology LLCبریدگی گام را به عنوان بخش کوچکی از مواد برش خورده از یک یا هر دو لبه نوار در ایستگاه های ابتدایی یک قالب پیشرونده توصیف می کند که هم به عنوان یک توقف مکانیکی و هم به عنوان یک ویژگی تصحیح کامبر- عمل می کند.

از سوی دیگر، "بریدگی دور زدن" اغلب معنای گسترده تری دارد. برخی از متخصصان از آن برای توصیف هر گونه هندسه برجسته استفاده می کنند که به مواد نواری اجازه می دهد - ویژگی های خاص شکل گرفته - از ایستگاه های بعدی بدون تداخل عبور کنند یا از آنها عبور کنند. در این زمینه، دی ها به طور متفاوتی انجام می دهند؟ این تمایز ظریف است: یک بریدگی نقطه ای که نوار متوقف می شود را کنترل می کند، در حالی که یک بریدگی بای پس آنچه را که نوار هنگام حرکت به جلو پاک می کند، کنترل می کند.

در عمل، بسیاری از تمبرهای قالب دارای هندسه ای هستند که هر دو عملکرد را به طور همزمان انجام می دهد. همان بریدگی که یک استاپ گام ثابت را فراهم می کند ممکن است برای خم یا کشش پایین دست نیز فاصله ایجاد کند. این عملکرد دوگانه تا حدودی دلیل ادغام این اصطلاحات در زبان فروشگاهی روزمره است.

قراردادهای منطقه ای و شرکتی چگونه نامگذاری را شکل می دهند

جغرافیا و فرهنگ شرکت نقش بزرگتری در اصطلاحات از آنچه اکثر مهندسان تصور می کنند بازی می کنند. مغازه‌ها در غرب میانه بالایی ایالات متحده، جایی که مهر زنی پیشرونده با قالب ریشه‌های عمیقی دارد، تمایل به "نیز" یا "بریدگی فرانسوی" دارند. سازندگان قالب اروپایی و آسیایی بیشتر از "بریدگی بای پس" یا ترجمه های معادل آن استفاده می کنند. OEM های بزرگتر با زنجیره های تامین جهانی، گاهی اوقات در یک اصطلاح در مشخصات طراحی قالب خود استاندارد می شوند، اما این استاندارد بسته به شرکت متفاوت است.

درک آنچه در تولید وجود دارد به معنای پذیرش این است که نامگذاری جهانی نیست. هنگام بررسی یک بسته طراحی قالب از یک تامین کننده ناآشنا، ایمن ترین رویکرد این است که به جای تکیه بر برچسب تنها به هندسه و موقعیت آن در طرح نوار نگاه کنید.

جدول زیر به طور خلاصه نشان می دهد که چگونه این اصطلاحات معمولاً به زمینه های استفاده خاص نگاشت می شوند:

صرف نظر از اینکه مغازه شما آنها را چه می نامد، عملکرد مکانیکی زیربنایی ثابت می ماند. این ویژگی ها وجود دارد تا تغذیه نوار را به طور قابل اعتماد حفظ کندمحافظت از اجزای قالب گران قیمتاز آسیب تصادف تفاوت‌های واقعی زمانی نمایان می‌شوند که به نحوه تعامل فیزیکی آن‌ها با پیشرفت نوار، پین‌های پایلوت و هندسه شکل‌گرفته در هر ایستگاه نگاه می‌کنید.

نحوه عملکرد بریدگی های بای پس در تغذیه نواری پیشرونده

دانستن اینکه بریدگی های بای پس چه نامیده می شوند یک چیز است. درک آنچه که آنها در داخل یک قالب مهر زنی در طول هر ضربه پرس انجام می دهند، جایی است که ارزش مهندسی واقعی زندگی می کند. عملکرد مکانیکی این برش های کمکی بسیار فراتر از جلوگیری از تغذیه بیش از حد ساده است. آنها به طور فعال در کنترل نوار، تشکیل ترخیص کالا، و دقت ثبت در کل فرآیند قالب شرکت می کنند.

چگونه بای پس بریدگی ها حرکت نوار را کنترل می کنند

یک قالب پیشرونده مهر زنی را تصور کنید که با سرعت 200 ضربه در دقیقه کار می کند. نوار بین هر ضربه یک قدم پیشروی می کند و کل فرآیند مهر زنی بستگی به این دارد که حرکت با دقت قابل تکرار اتفاق بیفتد. بریدگی های بای پس به عنوان ستون فقرات مکانیکی این دقت عمل می کنند.

هنگامی که فیدر نوار را رها می کند، به جلو حرکت می کند تا زمانی که گوشه بریدگی با بلوک توقف جامد نصب شده در قالب تماس پیدا کند. این توقف سخت هرگونه خطای تجمعی تغذیه را که ممکن است در صدها مرحله ایجاد شود، حذف می کند. برخلاف حسگرهای الکترونیکی که تغذیه نادرست را پس از وقوع آنها تشخیص می‌دهند، توقف فیزیکی ایجاد شده توسط هندسه بریدگی از بروز مشکل در وهله اول جلوگیری می‌کند.

بریدگی همچنین مواد لبه‌ای را که در غیر این صورت می‌تواند در تغذیه صاف از طریق ریل‌های راهنما اختلال ایجاد کند، حذف می‌کند. استوک کویل اغلب با لبه های خفیف یا خمیده از فرآیند برش وارد می شود. با بریدن یک مرجع لبه‌ای تمیز-در نوار، بریدگی بای‌پس سطح قابل اعتمادی را به قالب می‌دهد تا بدون توجه به شرایط مواد ورودی، نسبت به آن نمایه شود.

برای قالب هایی که در ایستگاه های اولیه عملیات مهر زنی را انجام می دهند، پانچ بریدگی بای پس معمولاً همزمان با سوراخ کردن سوراخ خلبان شلیک می شود. این بدان معناست که نوار هم سوراخ‌های ثبت و هم هندسه کنترل لبه‌اش را در یک ضربه به دست می‌آورد و همه مراجع مکان را قبل از رسیدن مواد به ایستگاه‌های شکل‌دهنده در پایین دست ایجاد می‌کند.

تعامل بین بریدگی های بای پس و ثبت پین خلبان

بریدگی های بای پس و پین های خلبانی به عنوان یک تیم کار می کنند، اما جنبه های مختلف کنترل نوار را کنترل می کنند. پین‌های خلبان با درگیر کردن سوراخ‌های از قبل سوراخ‌شده و کشیدن نوار به موقعیت دقیق با بسته شدن قالب، مکان X-Y دقیق را ارائه می‌کنند. در همین حال، بریدگی‌های دور زدن، حد تغذیه درشت را تنظیم کنید و فاصله محور Z را برای ویژگی‌های شکل‌گرفته فراهم کنید.

در اینجا این است که چگونه دنباله در طول یک چرخه ضربه فشاری پخش می شود:

1. فیدر نوار را به اندازه یک گام به جلو می برد. نوار آزادانه از طریق قالب باز حرکت می کند تا زمانی که بریدگی بای پس با استاپ جامد تماس پیدا کند و از تغذیه بیش از حد جلوگیری کند.
2. رام پرس پایین آمدن خود را آغاز می کند. همانطور که قالب بالایی پایین می‌آید، پین‌های خلبان وارد سوراخ‌های{1} از پیش سوراخ‌شده در نوار می‌شوند و مواد را به موقعیت نهایی دقیق می‌کشند و هرگونه ناهماهنگی جانبی جزئی را اصلاح می‌کنند.
3. صفحه استریپر با سطح نوار تماس پیدا می کند و آن را به صورت صاف روی سطح قالب پایینی می چسباند. در ایستگاه‌های شکل‌دهی، بالابرها ممکن است نوار را در یک موقعیت بالا نگه دارند تا ویژگی‌های قبلی شکل‌گرفته در زیر را پاک کنند.
4. عملیات مهر زنی و شکل دهی به طور همزمان در تمام ایستگاه ها اجرا می شود. در ایستگاه اول، بریدگی های بای پس جدید و سوراخ های پیلوت در نوار ورودی بریده می شوند. در ایستگاه های پایین دست، خم ها، کشش ها و نقش برجسته ها شکل می گیرد.
5. قوچ جهت را برعکس می کند. استریپرها نوار را نگه می دارند در حالی که مشت ها عقب می نشینند. بالابرها نوار را تا ارتفاع تغذیه بالا می‌برند و هندسه بریدگی بای‌پس فاصله مورد نیاز برای ویژگی‌های شکل‌گرفته را فراهم می‌کند تا اجزای قالب پایین‌تر با بلند شدن نوار پاک شوند.
6. فیدر دوباره درگیر می شود و نوار را به موقعیت زیرین بعدی می برد و چرخه تکرار می شود.

بدون بریدگی های بای پس که آن توقف درشت اولیه را فراهم می کند، پین های خلبان به تنهایی بار کامل تصحیح هر گونه خطای تغذیه را بر عهده خواهند داشت. پیلوت ها اجزای قالب دقیق مهر زنی هستند که برای مکان دقیق طراحی شده اند، نه برای جذب نیروی یک نوار تغذیه شده بیش از حد. تکیه بر آنها به عنوان توقف های اولیه، سایش پین را تسریع می کند و در نهایت منجر به ثبت اشتباه در تمام ایستگاه ها می شود.

جلوگیری از بلند کردن نوار و تغذیه نادرست در طول پیشرفت

بلند کردن نوار یکی از مداوم ترین سردردها در عملیات دای پیشرونده است. هنگامی که یک ایستگاه شکل‌دهی مواد را به سمت پایین خم می‌کند، نوار حامل اطراف در پاسخ می‌خواهد به سمت بالا منحرف شود. اگر وقتی نوار به سمت جلو حرکت می‌کند، آن ماده بلند شده روی یک قطعه قالب گیر کند، با تغذیه نادرست یا کمانش مواجه می‌شوید که می‌تواند ابزار را خراب کند.

بریدگی های بای پس از دو طریق به این موضوع می پردازند. ابتدا با حذف مواد از لبه حامل مجاور ایستگاه های شکل دهی، سفتی حامل را در آن ناحیه کاهش می دهند. یک حامل کمتر صلب سازگارتر است، به این معنی که می تواند بدون انتقال نیروهای بالابر در عرض کامل نوار، کمی خم شود. این مطابق استاصول طراحی نوار حاملکه انعطاف پذیری را با یکپارچگی ساختاری متعادل می کند.

دوم، هندسه بریدگی خود فاصله فیزیکی ایجاد می کند. هنگامی که یک ویژگی تشکیل شده مانند زبانه خم شده یا فنجان کشیده شده باید از ایستگاه بعدی عبور کند، شکاف بای پس تضمین می کند که فضای باز در لبه نوار برای حرکت آن ویژگی بدون تماس با فولاد قالب وجود دارد. این امر به ویژه در طرح‌های قالب‌زنی که ایستگاه‌ها در فاصله نزدیکی قرار دارند و ویژگی‌های شکل‌گرفته در زیر یا بالای صفحه نوار گسترش می‌یابد بسیار مهم است.

رابطه بین قرارگیری شکاف و پایداری نوار یک عمل متعادل کننده است. مواد بیش از حد را از حامل برش دهید و استحکام ساختاری مورد نیاز برای عبور مطمئن نوار از طریق قالب را از دست دهید. برش خیلی کم و ویژگی های شکل گرفته با ابزارهای پایین دست برخورد می کنند. درست کردن این تعادل مستلزم درک گزینه‌های هندسه بریدگی خاص در دسترس است و اینکه چه زمانی هر پیکربندی به بهترین وجه با برنامه مطابقت دارد.

انواع بریدگی های بای پس و زمان استفاده از هر پیکربندی

این عمل متعادل کننده بین فاصله و استحکام حامل، راه حلی برای همه ندارد. هندسه‌های مختلف قطعات، متریال‌سنج‌ها و اعماق شکل‌دهی به اشکال مختلف بریدگی نیاز دارند. در میان انواع مختلف قالب های مهر زنی در تولید، ابزارهای مترقی دارای گسترده ترین تنوع پیکربندی های بریدگی بای پس هستند زیرا هر ایستگاه تقاضاهای ترخیص منحصر به فردی را ارائه می کند. انتخاب هندسه مناسب یک تصمیم زیبایی نیست. این به طور مستقیم بر پایداری نوار، رفتار ضایعات و عمر پانچ تأثیر می گذارد.

V{0}}پیکربندی Notch و برنامه‌های معمولی

بریدگی V{0}} متداول‌ترین هندسه بریدگی بای پس در عملیات مهر زنی قالب است. دارای دو برش زاویه‌دار است که در یک نقطه به هم می‌رسند و یک برجستگی مثلثی در لبه نوار ایجاد می‌کنند. زاویه V معمولاً از 60 تا 90 درجه متغیر است، اگرچه برخی از برنامه ها بسته به نیازهای ترخیص از پروفیل های باریک یا گسترده تر استفاده می کنند.

چرا V-اینقدر محبوب است؟ شکل مخروطی آن به طور طبیعی نوار را به سمت استاپ جامد هدایت می کند، زیرا مواد به جلو می روند. لبه‌های زاویه‌دار به‌عنوان یک سرب عمل می‌کنند، و نوار را به سمت وسط قرار می‌دهند و احتمال آویزان شدن یک گوشه بریدگی روی بلوک توقف را کاهش می‌دهند. این رفتار{4}}خود مرکزی‌سازی باعث می‌شود بریدگی‌های V-به‌ویژه در قالب‌های پیشرونده با سرعت بالا-که در آن نوار باید سریع و تمیز نمایه شود، مؤثر باشد.

بریدگی‌های V{0} در برنامه‌هایی با نیازهای فاصله متوسط ​​و نوار نازک‌تر، معمولاً کمتر از 2.0 میلی‌متر، بهترین عملکرد را دارند. آنها یک حلزون فشرده تولید می کنند که به طور قابل اعتمادی بیرون می زند، و هندسه نوک تیز تنش کمتری را در لبه حامل در مقایسه با گوشه های مستطیلی تیز متمرکز می کند. با این حال، بریدگی‌های V- عرض فاصله محدودی را در لبه نوار ارائه می‌دهند، که می‌تواند زمانی که ویژگی‌های شکل‌گرفته شده نیاز به یک پنجره عریض‌تر برای عبور دارند، یک محدودیت باشد.

U-طرح‌های بریدگی و بای پس مستطیلی

هنگامی که یک بریدگی V-نمی‌تواند عرض فاصله کافی را فراهم کند، بریدگی-و پیکربندی‌های مستطیلی وارد می‌شوند. این هندسه‌ها بخش وسیع‌تری از مواد را از لبه حامل حذف می‌کنند و یک پنجره برجسته‌تر برای ویژگی‌های شکل‌گرفته برای عبور از ایستگاه‌های پایین‌دست ایجاد می‌کنند.

ناچ U-پایینی نیم دایره یا شعاعی دارد که تنش را به طور یکنواخت‌تر از جیب گوشه‌ای تیز توزیع می‌کند. این باعث می شود که آن را به یک انتخاب قوی برای بریدگی های بای پس در کاربردهای شکل دهی ورق فلزی تبدیل کند که در آن نوار حامل بارهای خمشی مکرر را در طول کار بالابر تجربه می کند. شعاع در ریشه شکافی احتمال ترک خوردگی ناشی از خستگی را کاهش می دهد، به خصوص در مواد مستعد سخت شدن.

در مقابل، بریدگی‌های مستطیلی، فضای خالی را برای یک عمق بریدگی معین به حداکثر می‌رسانند. آنها به راحتی در قالب ماشینکاری می شوند و یک شکل ساده راز تولید می کنند. مزیت-این است که گوشه های تیز داخل نقاط تمرکز تنش ایجاد می کنند. در مواد سخت‌تر یا نازک‌تر، آن گوشه‌ها می‌توانند پس از هزاران چرخه فشار، ترک ایجاد کنند. افزودن شعاع‌های کوچک گوشه‌ای (حتی 0.5 تا 1.0 میلی‌متر) این خطر را به‌طور قابل‌توجهی کاهش می‌دهد بدون اینکه فاصله معنی‌داری را به خطر بیندازد.

هر دو طرح بریدگی و مستطیلی در قالب‌های پیشرونده با ایستگاه‌های شکل‌دهی عمیق، برجستگی‌های بزرگ، یا خم‌های متعددی که تا زیر صفحه نوار امتداد دارند، رایج هستند. اگر ویژگی شکل‌گرفته به فضای قابل توجهی برای سفر نیاز دارد، این هندسه‌های وسیع‌تر آن را ارائه می‌کنند.

هندسه بریدگی بای پس مثبت در مقابل منفی

فراتر از شکل خود برش، طراحی بریدگی بای پس بر اساس نحوه کار با مواد به دو دسته اساسی تقسیم می شود: مثبت و منفی. درک شکاف های بای پس منفی و مثبت در قالب های مهر زنی ورق فلزی ضروری است زیرا این انتخاب بر استحکام حامل، مدیریت راب و رفتار کلی نوار تأثیر متفاوتی دارد.

A بریدگی بای پس منفیچیزی است که اکثر مهندسان ابتدا تصویر می کنند. مواد به صورت فیزیکی از لبه نوار برداشته می شود و یک برش ایجاد می کند که باعث ایجاد فاصله می شود. حلزون برداشته شده باید از طریق هواکش مناسب و لوله های ضایعاتی مدیریت شود. بریدگی‌های منفی رویکرد استاندارد در اکثر برنامه‌های مهر زنی قالب هستند، زیرا از اولین ضربه به بعد، هندسه فاصله قابل پیش‌بینی و ثابتی را ارائه می‌دهند.

A بریدگی بای پس مثبترویکرد متفاوتی اتخاذ می کند. به جای حذف مواد، مواد نوار را برای ایجاد تسکین نگه می دارد یا تغییر جهت می دهد. به یک عملیات لنس-و-فکر کنید که در آن زبانه به جای اینکه به طور کامل بریده شود، از صفحه حامل خم شده است. ماده به نوار چسبیده می ماند اما از ناحیه تداخل خارج می شود. این روش سطح مقطع حامل بیشتری را حفظ می‌کند که سفتی نوار و پایداری تغذیه را بهبود می‌بخشد. همچنین راب را به طور کامل از بین می برد و مسائل مربوط به مدیریت ضایعات را در طرح بندی قالب های محکم حل می کند.

معنای عملی این اصطلاحات می‌تواند بین شرکت‌ها و طراحان قالب متفاوت باشد، بنابراین تعاریف همیشه باید در مقابل استاندارد طراحی قالب و طرح نوار خاص در حال استفاده تأیید شوند. جدول زیر تمایزات اصلی را نشان می دهد:

انتخاب پیکربندی مناسب برای بریدگی های بای پس منفی و مثبت در قالب های مهر زنی شکل دهی ورق فلزی به چهار متغیر خلاصه می شود: ضخامت نوار، خواص مواد، فاصله مورد نیاز ویژگی های شکل دهی شما، و عمق شکل دهی در ایستگاه های مجاور. یک سکه یا نقش برجسته ممکن است فقط به یک بریدگی باریک V-برای خالی کردن نیاز داشته باشد. یک فنجان عمیق-که در چندین ایستگاه پیش می‌رود احتمالاً نیاز به یک{4}}عرض{4} مستطیل شکل یا بریدگی U{5}} دارد تا بدون تماس عبور کند.

هندسه ای که انتخاب می کنید همچنین بر نحوه ساییدگی ناچ در طول زمان و نحوه رفتار قالب در سرعت تولید تأثیر می گذارد. پروفیل های بریدگی تیزتر به طور تمیز برش می دهند اما سایش را بر روی نواحی پانچ کوچکتر متمرکز می کنند. پروفیل های پهن تر بار را پخش می کنند اما مواد حامل بیشتری را حذف می کنند. این مبادله‌ها مستقیماً به پارامترهای طراحی و قوانین قرارگیری متصل می‌شوند که بر محل قرارگیری هر شکاف نسبت به خلبان‌ها، هندسه قطعات و فاصله ایستگاه‌ها نظارت می‌کنند.

دور زدن پارامترهای طراحی Notch و دستورالعمل های قرار دادن

هر پیکربندی بریدگی که در بالا توضیح داده شد، بر اساس اعدادی که در پشت آن قرار دارند، زندگی می‌کنند یا می‌میرند. شکل به تنهایی عملکرد را تضمین نمی کند. AV{2}}بریدگی بسیار کم عمق همچنان به ویژگی‌های شکل‌گرفته اجازه می‌دهد تا با ابزارهای پایین‌دست برخورد کنند. یک بریدگی مستطیلی بسیار عمیق، نوار حامل را تحت بار تغذیه می‌شکند. طراحی قالب مهر زنی موثر مستلزم کنترل دقیق بر روی چهار پارامتر مهم هندسه و قرار دادن منظم نسبت به بقیه طرح نوار است.

پارامترهای هندسه بحرانی برای طراحی بریدگی بای پس

وقتی می‌نشینید تا یک بریدگی بای‌پس را در قالب فلزی مهر زنی ابعاد دهید، اینها متغیرهایی هستند که تعیین می‌کنند آیا نوار شما با سرعت تولید به طور تمیز تغذیه می‌شود یا از روز اول سردرد ایجاد می‌کند:

• عمق بریدگی- فاصله ای که بریدگی از لبه نوار به سمت داخل کشیده می شود. این باید از حداکثر ارتفاع (یا عمق) هر ویژگی تشکیل‌شده که نیاز به عبور از ایستگاه‌های بعدی دارد، تجاوز کند. یک دستورالعمل معمول شروع این است که عمق بریدگی را بین 1.5 تا 2.0 برابر ارتفاع ویژگی شکل‌دهی شده تنظیم کنید، و یک حاشیه خالی ایجاد می‌کند که به دلیل برگشت فنر مواد و ناهماهنگی جزئی نوار در طول تغذیه است.
• عرض بریدگی- بعد اندازه گیری شده در امتداد لبه نوار در جهت تغذیه. عرض بریدگی باید با طول کامل ویژگی شکل‌گرفته در حین عبور از بلوک توقف، به علاوه حاشیه کافی برای جلوگیری از تماس در بدترین شرایط{2}}تغذیه مورد، مطابقت داشته باشد. عرض معمولاً به زمین ایستگاه مربوط می‌شود - یک بریدگی باریک‌تر از 40 تا 60 درصد فاصله زمین ممکن است فاصله کافی برای ویژگی‌هایی که در منطقه انتقال بین ایستگاه‌ها قرار دارند فراهم نکند.
• زاویه بریدگی (V{0}}بریدگی خاص)- زاویه گنجانده شده بین دو وجه بریده شده یک بریدگی V-. زوایای بین 60 تا 90 درجه بهترین توازن بین عمل{5}}خود مرکزی و حجم فاصله را ارائه می دهند. زوایای تیزتر زیر 60 درجه باعث ایجاد نوک بریدگی شکننده‌تر می‌شود که مستعد شکستن تحت کشش نوار است، در حالی که زوایای بیش از 90 درجه باعث کاهش مزیت مرکز و مواد حامل ضایعات جانبی می‌شود.
• فاصله و تکرار- بریدگی‌های دور زدن در هر مرحله در امتداد نوار تکرار می‌شوند. فاصله آنها دقیقاً برابر با گام قالب است و اطمینان حاصل می شود که هر پیشرفت یک مرجع توقف یکسان ایجاد می کند. در برخی از طرح‌بندی‌های قالب مهر زنی فلزی، بریدگی‌ها در هر دو لبه نوار (دو-دوطرفه) برای ثبت جانبی بهتر ظاهر می‌شوند، به‌ویژه در کاربردهای سیم پیچ عریض که در آن بریدگی‌های یک‌طرفه-به نوار اجازه می‌دهند در حین تغذیه کمی بچرخد.

این پارامترها با یکدیگر تعامل دارند. افزایش عمق بریدگی بدون باز کردن شکاف شکاف باریکی ایجاد می‌کند که راب‌ها را به دام می‌اندازد و در برابر پرتاب مقاومت می‌کند. گشاد کردن شکاف بدون تنظیم عمق ممکن است فاصله جانبی را بدون حل مشکلات تداخل عمودی ایجاد کند. طراحی مهر زنی موثر با آنها به عنوان یک سیستم رفتار می کند، نه به عنوان ابعاد مستقل.

دستورالعمل‌های قرارگیری در رابطه با سوراخ‌های خلبان و فاصله ایستگاه

محل قرارگیری ناچ پانچ در طرح نوار به همان اندازه که خود شکل ناچ اهمیت دارد. قرار دادن از چند اصل اصلی در قالب های مهر زنی ورق پیروی می کند:

بریدگی های بای پس باید در اولین ایستگاه ممکن، به طور ایده آل ایستگاه یک یا دو بریده شوند. این تضمین می کند که نوار مرجع کنترل لبه خود را قبل از مواجهه با هر گونه عملیات شکل دهی در پایین دست به دست می آورد. برش زودهنگام بریدگی همچنین به این معنی است که لبه مستقیم برای حداکثر تعداد ایستگاه های بعدی در دسترس است.

پانچ ناچ باید در همان ایستگاهی که سوراخ خلبان سوراخ می شود شلیک کند. با این کار هم توقف تغذیه درشت و هم مرجع مکان دقیق-در یک ضربه واحد ایجاد می‌شود و هر گونه خطای موقعیتی را که ممکن است در صورت قطع شدن این ویژگی‌ها در ایستگاه‌های مختلف جمع شود، حذف می‌کند. در عمل، اکثر سازندگان قالب مترقی، ناچ پانچ را در مجاورت پانچ پایلوت در همان بلوک قالب قرار می دهند.

از طرفی، بریدگی ها باید به اندازه کافی دور از هندسه قطعه قرار گیرند که حامل تداوم ساختاری بین شکاف و نزدیکترین لبه خالی را حفظ کند. یک قانون کلی در طراحی مهر زنی فلز، حفظ حداقل عرض پل بین شکاف و برش های مجاور برابر با حداقل 1.5 برابر ضخامت نوار است. به پایین‌تر از آن می‌افتد و حامل به یک حلقه ضعیف تبدیل می‌شود که مستعد پارگی تحت تنش خوراک است.

متعادل کردن عمق پاکسازی با یکپارچگی نوار حامل

این تنشی است که هر طراح قالب با آن مواجه است: بریدگی‌های عمیق‌تر فضای بیشتری را برای ویژگی‌های شکل‌گرفته ایجاد می‌کنند، اما همچنین مواد بیشتری را از لبه حامل حذف می‌کنند. مقدار زیادی از آن را بردارید و حامل استحکام مقطع{1}} مورد نیاز برای عبور مطمئن نوار از میان ریل های راهنما و بالابرها را از دست می دهد.

یک نوار فولادی به ضخامت 1.0 میلی متر را با یک حامل به عرض 12 میلی متر در هر طرف تصور کنید. اگر بریدگی بای پس شما 8 میلی متر به سمت داخل کشیده شود، تنها 4 میلی متر از ماده حامل در آن مقطع-دست نخورده باقی می ماند. آن پل باقیمانده باید تمام نیروهای تغذیه، بارهای بالابر و تنش های دینامیکی-عملکرد پرس با سرعت بالا را تحمل کند. در مواد نازک تر یا نرم تر، این بخش باقیمانده ممکن است کافی نباشد.

اصل مهندسی حاکم بر این تعادل ساده است: عمق بریدگی هرگز نباید بیش از 60 تا 70 درصد از عرض حامل را مصرف کند. ماندن در این محدوده، مواد ساختاری کافی را برای حفظ قابلیت اطمینان خوراک حفظ می‌کند و در عین حال فاصله معنی‌داری را برای ویژگی‌های شکل‌گرفته فراهم می‌کند. اگر هندسه شکل‌دهی شده شما نیاز به تسکین عمیق‌تر از آنچه این نسبت اجازه می‌دهد، دارد، پاسخ صحیح این است که نوار حامل را در طرح نوار اولیه به جای فشار دادن بریدگی عمیق‌تر به داخل یک حامل کوچک‌تر، پهن کنید.

اینجاست که طراحی قالب مهر زنی و بهینه سازی طرح بندی نوار تلاقی می کنند. یک قالب فلزی که در استفاده از مواد کارآمد به نظر می رسد، اما عرض حامل کافی برای عمق شکاف بای پس مناسب باقی نمی گذارد، در نهایت از طریق تغذیه نادرست، خرابی قالب و ضایعات هزینه بیشتری دارد. چیدمان نوار باید از ابتدا با در نظر گرفتن هندسه بریدگی طراحی شود، نه اینکه پس از ساخته شدن قالب، بهسازی شود.

خواص مواد یک لایه دیگر به این محاسبه اضافه می کند. فولادهای با استحکام بالا نسبت‌های بریدگی عمیق‌تری را تحمل می‌کنند زیرا استحکام تسلیم بالاتر آن‌ها استحکام حامل را با مقطع کمتر- حفظ می‌کند. آلومینیوم نرم یا آلیاژهای مس نیاز به محدودیت های عمقی محافظه کارانه تری دارند زیرا حامل باقیمانده تحت بار راحت تر تغییر شکل می دهد. برای جلوگیری از ساده‌سازی بیش از حد فرآیند طراحی، این تنظیمات خاص{5}}مواد، شایسته بررسی دقیق خود هستند.

بریدگی های دور زدن در مقابل روش های کنترل نوار جایگزین

بریدگی های بای پس تنها راه برای کنترل حرکت نوار در قالب پیشرونده نیستند. پین‌های پیلوت، برش‌های جانبی، نوارهای حامل ساده، و سیستم‌های مبتنی بر بالابر-همه در ابزارهای مهر زنی فلز نقش دارند. پس چرا یکی را بر دیگری انتخاب کنیم؟ پاسخ به درخواست های ثبت نام، اهداف ضایعات و میزان پیچیدگی بودجه ابزار مهر زنی شما بستگی دارد. هر روش نقطه‌ای شیرین دارد، و درک-معادل به شما کمک می‌کند ترکیب مناسبی را برای یک برنامه خاص انتخاب کنید.

بریدگی های دور زدن در مقایسه با پین های خلبان به تنهایی

پین‌های پایلوت ابزارهای دقیق ثبت نوار هستند. آنها وارد سوراخ‌های از قبل سوراخ‌شده می‌شوند و در هر ضربه نوار را به موقعیت X{2}}Y می‌کشند. همانطور کهپیتر اولینتز از یادداشت های PMAخلبان ها باید با فاصله 0.0005 تا 0.001 اینچ از سوراخ های خود اندازه داشته باشند و باید قبل از تماس هر ضربه دیگری با مواد درگیر شوند. آنها دقت موقعیتی فوق العاده ای را ارائه می دهند، اغلب در چند هزارم اینچ.

اما تکیه بر پین‌های پایلوت به تنهایی برای کنترل خوراک یک نقطه ضعف قابل توجه دارد. خلبان ها برای موقعیت مکانی خوب طراحی شده اند، نه برای جذب نیروی یک نوار تغذیه شده بیش از حد. اگر فیدر حتی کسری از میلی‌متر بیش از حد شود، پین پایلوت آن سمت بار ضربه را می‌گیرد-. در طی هزاران چرخه بر روی دستگاه پرس قالبی که با سرعت تولید کار می‌کند، بارگذاری مکرر جانبی خلبان‌ها را خم می‌کند، سوراخ‌های خلبان را طولانی می‌کند و ثبت نام را در هر ایستگاه کاهش می‌دهد.

بریدگی های بای پس با ایجاد یک توقف مکانیکی درشت در بالادست درگیری خلبان، این مشکل را برطرف می کنند. گوشه شکاف ابتدا با بلوک توقف تماس می گیرد و نیروی تغذیه بیش از حد را با یک لبه محکم به جای پین دقیق جذب می کند. سپس خلبان‌ها فقط اصلاحات دقیق را انجام می‌دهند و در پاکت طراحی خود کار می‌کنند. این تقسیم کار عمر خلبان را افزایش می دهد و دقت ثبت نام را بسیار طولانی تر از خلبانانی که به تنهایی کار می کنند حفظ می کند.

آیا این بدان معناست که هر قالب پیشرونده علاوه بر خلبان، به بریدگی های بای پس نیاز دارد؟ نه لزوما. قالب‌های خالی کردن یا سوراخ‌کردن ساده بدون عملیات شکل‌دهی، با حداقل لیفت نواری و حرکت‌های پیشروی کوتاه ممکن است تنها با خلبان‌ها به خوبی عمل کند. این ریسک برای تولید با حجم بالا در دستگاه مهر زنی که در آن هزاران ضربه در ساعت هر خطای کوچکی را تقویت می‌کند، متفاوت محاسبه می‌شود.

روش‌های جایگزین کنترل نوار و معاملات آنها-خاموش است

فراتر از ترکیب بریدگی بای پس و پین پیلوت، چندین تکنیک دیگر مهر زنی فلزی برای کنترل پیشرفت نوار وجود دارد:

نوارهای حامل ساده بدون بریدگیبرای کنترل موقعیت کاملاً به فیدر و پین های خلبان تکیه کنید. حامل به سادگی قسمت های خالی را به هم متصل می کند و سطحی را برای قرار دادن ریل های راهنما فراهم می کند. این روش برای قطعات ساده بدون شکل‌گیری که ارتفاع نوار را تغییر می‌دهد، کار می‌کند، اما حفاظت مکانیکی بیش از حد را ارائه می‌دهد. هرگونه لغزش فیدر یا خطای زمان‌بندی تصحیح نمی‌شود تا زمانی که پین ​​خلبانی (یا تصادف مرگبار) آن را بگیرد.

برش های جانبیمقدار کمی از مواد را از یک یا هر دو لبه نوار در ایستگاه اول برش دهید. لبه های تازه برش خورده در مقابل یک توقف برای تنظیم پیشرفت شاخص می شوند. برش های جانبی عملکرد توقف درشت- مشابهی را به عنوان بریدگی های بای پس انجام می دهند، اما آنها یک نوار پیوسته از ضایعات لبه ایجاد می کنند تا راب های مجزا. این رویکرد در کاربردهای ابزار مهر زنی و قالب‌ها که شرایط لبه سیم‌پیچ ورودی غیرقابل اعتماد است یا جایی که باید قبل از ورود به ریل‌های راهنما پهنای نوار مشخص شود، رایج است.

سیستم های مبتنی بر{0}}بالابرنوار را بالای سطح قالب بین ضربات قرار دهید و به ویژگی های شکل گرفته اجازه دهید تا اجزای قالب پایین را در طول تغذیه پاک کنند. بالابرها مشکل خلاصی عمودی را حل می کنند که بریدگی های دور زدن به صورت جانبی نشان داده می شوند. در عمل، اکثر قالب های پیچیده پیشرونده از هر دو استفاده می کنند: بالابرها برای فاصله عمودی و بریدگی های بای پس برای کنترل لبه و محدود کردن تغذیه. لیفترها به تنهایی نمی توانند از تغذیه بیش از حد جلوگیری کنند یا ثبت جانبی را درست کنند.

تنظیمات مرحله ابزارعملیات پیشرونده را به ایستگاه های جداگانه در مجموعه های قالب جداگانه تقسیم کنید. هر ایستگاه یک نوار گسسته به جای یک نوار پیوسته دریافت می کند، که چالش های تغذیه نوار را به طور کامل حذف می کند. مبادله-به طور چشمگیری توان کمتر، هزینه های حمل و نقل بالاتر و مکانیسم های پیچیده تر انتقال قطعات بین مراحل است.

تاثیر بر بهینه سازی طرح بندی نوار و کاهش ضایعات

هر روش کنترل نوار بر مقدار موادی که به عنوان قطعات قابل استفاده در مقابل ضایعات ختم می شود، تأثیر می گذارد. بریدگی‌های بای‌پس، راب‌های مجزای کوچک را از لبه حامل جدا می‌کنند و یک جزء ضایعات قابل پیش‌بینی را به هر ضربه اضافه می‌کنند. این ضایعات حداقل است، معمولاً چند میلی‌متر مربع در هر بریدگی، و ارزش اطمینان تغذیه‌ای را دارد که ارائه می‌کند.

برش های جانبی در هر ضربه ضایعات بیشتری تولید می کنند زیرا لبه کامل نوار را به طور مداوم برش می دهند. اگر هزینه مواد شما بالا است یا هندسه قطعه شما محدودیت های استفاده از مواد را افزایش می دهد، آن تراش اضافی لبه می تواند اقتصاد را به طور نامطلوبی تغییر دهد. برعکس، اگر سیم پیچ ورودی شما دارای کیفیت لبه ضعیفی باشد، ضایعات برش کناری ممکن است بدون توجه به آن اجتناب ناپذیر باشد.

حامل های ساده بدون بریدگی، ضایعات اضافی را از خود روش کنترل تولید نمی کنند، اما رویدادهای تغذیه نادرست که آنها دعوت می کنند، ضایعات بسیار بیشتری را در قطعات رد شده و زمان خرابی تعمیر قالب ایجاد می کنند. "پس انداز" از حذف ضایعات ناچ توهم است اگر نرخ رد شما حتی اندکی افزایش یابد.

جدول زیر این مبادلات{0}}را برای ارجاع سریع در کنار هم قرار می دهد:

در اکثر محیط‌های تولید، بریدگی بای‌پس و پین پیلوت ترکیبی بهترین تعادل را از دقت، کنترل ضایعات و قابلیت نگهداری ارائه می‌دهد. برش های جانبی جایگزین منطقی برای شرایط لبه هستند. بالابرها به جای جایگزینی کنترل مبتنی بر ناچ{2}}را تکمیل می کنند. و ابزارسازی صحنه یک الگوی کاملا متفاوت است که مختص قطعاتی است که هندسه آنها به سادگی نمی تواند از طریق یک نوار پیشرفت کند.

بهینه‌سازی طرح‌بندی نوار در نهایت به معنای انتخاب روش کنترلی است که هزینه کل را به حداقل می‌رساند، نه فقط هزینه مواد. چند میلی‌متر مربع اضافی از ضایعات بریدگی در هر ضربه در مقایسه با زمان خرابی، تعمیر قالب و رد شدن‌های کیفی ناشی از کنترل ناکافی نوار ناچیز است. صرفه جویی واقعی از ساخت ترکیب مناسب از ویژگی های کنترل در ابزار مهر زنی و از همان ابتدا به جای مقاوم سازی پس از مشکلات تغذیه در سطح تولید حاصل می شود.

با این حال، هر ماده ای به این روش های کنترل پاسخ یکسانی نمی دهد. ضخامت، سختی و شکل پذیری نوار به طور اساسی نحوه رفتار حامل تحت بارهای تغذیه و نحوه تعامل لبه های بریدگی با مواد در طول برش و پیشرفت را تغییر می دهد.

مواد-مشاهده‌های طراحی بریدگی بای پس خاص

یک بریدگی بای پس که در فولاد نورد سرد 1.0 میلی‌متری کار می‌کند، ممکن است وقتی به آلومینیوم یا آلیاژ{2} استحکام بالا می‌روید، حامل را ترک کند، پانچ را زخمی کند یا به پوشش سطح آسیب برساند. خواص مواد فقط بر ایستگاه های شکل دهی تاثیر نمی گذارد. آنها دیکته می کنند که خود بریدگی در حین برش چگونه رفتار کند، حامل باقیمانده چگونه بارهای تغذیه را کنترل می کند، و چگونه لبه های بریدگی در هزاران چرخه پرس نگه می دارند. در نظر گرفتن طراحی شکاف به عنوان مستقل از مواد-یکی از سریع‌ترین راه‌ها برای مشکلات تولید در مهر زنی ورق است.

چگونه ضخامت نوار بر عمق و عرض شکاف تأثیر می گذارد

ضخامت نوار مستقیم ترین متغیری است که بر هندسه شکاف بای پس تأثیر می گذارد. مواد ضخیم‌تر به برش‌های بریدگی عمیق‌تری برای پاک کردن ویژگی‌های شکل‌گرفته‌شده نیاز دارند که به طور طبیعی در زیر یا بالای صفحه نوار بیرون می‌آیند. خمیدگی 0.5 میلی متری در استوک 0.4 میلی متری ارتفاع مشخصی را ایجاد می کند. همین زاویه خمیدگی در استوک 2.0 میلی‌متری، برآمدگی شکل‌گرفته‌ای را چهار تا پنج برابر بلندتر ایجاد می‌کند که به نسبت عمیق‌تر نیاز دارد.

ضخامت همچنین تعیین می کند که چقدر استحکام حامل پس از برش شکاف باقی می ماند. یک بریدگی عمقی 10 میلی متری در یک حامل با عرض 15 میلی متر، 5 میلی متر از مواد پل را بر جای می گذارد. در استوک نازک (زیر 0.8 میلی متر)، آن پل سطح مقطع بسیار کمی دارد و می تواند تحت کشش تغذیه کمانش یا پاره شود. در نوارهای فولادی مهر و موم ضخیم‌تر بالای 2.0 میلی‌متر، همان پل 5 میلی‌متری مدول بخش کافی برای تحمل بارهای تولید را به راحتی حفظ می‌کند.

Width رفتار مشابهی دارد. نوارهای ضخیم تر به دهانه های بریدگی گسترده تری نیاز دارند زیرا ویژگی های شکل گرفته فضای خطی بیشتری را در امتداد جهت تغذیه اشغال می کنند. راب تولید شده از یک بریدگی عریض تر و عمیق تر در مواد ضخیم نیز سنگین تر است و خارج کردن آن سخت تر است. طراحان قالبی که با قالب‌های مهر زنی فولادی برای گیج{3} سنگین کار می‌کنند، اغلب خلاء یا انفجار هوای مثبت را اضافه می‌کنند تا مطمئن شوند که راب‌ها به جای انباشتن در سوراخ راب، قالب را پاک می‌کنند.

اثرات سختی و شکل پذیری مواد بر هندسه بریدگی

سختی و شکل پذیری آنچه را که بعد از برش در لبه ها و گوشه های ناچ اتفاق می افتد کنترل می کند. مواد نرم و انعطاف پذیر مانند مس و آلومینیوم آنیل شده به صورت پلاستیکی در اطراف شکاف بدون ترک شکل می گیرند. مواد سخت و با شکل‌پذیری کم{2}}تنش را در گوشه‌های تیز متمرکز می‌کنند و می‌توانند باعث ایجاد ترک‌های ریز- شوند که تحت بارهای تغذیه چرخه‌ای منتشر می‌شوند.

در اینجا نحوه واکنش دسته های مختلف مواد به هندسه بریدگی بای پس نشان داده شده است:

• فولاد کم{0}کربن (CRS، 1008/1010)- بریدگی V-و هندسه مستطیلی تیز را به خوبی تحمل می کند. شکل پذیری خوب امکان توزیع مجدد تنش در گوشه ها را فراهم می کند. برگشت فنری متوسط ​​به این معنی است که ویژگی های شکل گرفته شکل خود را به طور قابل پیش بینی حفظ می کنند، بنابراین محاسبات فاصله بریدگی ساده هستند. این ماده اولیه برای اکثر طرح های قالب مهر زنی ورق فولادی است.
• فولاد با استحکام بالا (HSLA، DP، AHSS)- سختی بالاتر به این معنی است که پانچ بریدگی سریع‌تر سایش می‌کند و نیروهای برشی افزایش می‌یابد. انعطاف پذیری کاهش یافته گوشه های تیز داخل را خطرناک می کند. بریدگی های مستطیلی در این مواد به شعاع گوشه ای با حداقل 1.0 تا 1.5 برابر ضخامت نوار نیاز دارند تا از ترک خوردن خستگی در لبه حامل جلوگیری شود. اسپرینگ بک به طور قابل توجهی بزرگتر است، بنابراین ویژگی های شکل گرفته ممکن است دورتر از اسمی ظاهر شوند و به عمق فاصله اضافی در شکاف نیاز دارند.
• آلیاژهای آلومینیوم (3003، 5052، 6061)- مزاج نرم به راحتی شکل می‌گیرد و بریده می‌شود، اما در برابر ضربه‌های فولادی ابزار به صفر می‌آید. فرآیند مهر زنی آلومینیومی به سطوح پانچ صیقلی یا ابزارهای پوشش داده شده (TiN، DLC) نیاز دارد تا از تجمع مواد بر روی لبه های پانچ بریدگی جلوگیری شود. آلومینیوم همچنین در لبه‌های بریده سخت می‌شود، که می‌تواند باعث شکننده شدن حامل در ناحیه بریدگی پس از بارگیری‌های مکرر شود. نمایه‌های U-با شعاع سخاوتمندانه این خطر را کاهش می‌دهند. آلیاژهایی مانند 6061-T6 سخت‌تر اما انعطاف‌پذیری کمتری دارند و از نظر حساسیت به ترک در گوشه‌های بریدگی، بیشتر شبیه فولاد با مقاومت بالا عمل می‌کنند.
• آلیاژهای مس و برنج- شکل‌پذیری عالی اما مستعد سخت شدن در برنامه‌های-چرخه بالا. بریدگی‌های بای‌پس در نوار مسی معمولاً با هر شکل هندسی به خوبی عمل می‌کنند، اگرچه نرمی ماده به معنای ایجاد سوراخ در لبه بریدگی بارزتر است. منگنه‌های محکم‌تر-برای-ضخامت (حدود 5 تا 7 درصد ضخامت هر طرف) به کنترل ارتفاع سوراخ‌ها کمک می‌کند.
• فولاد ضد زنگ (سری 300 و 400)- نمرات آستنیتی (304، 316)-در طول برش به شدت سخت می‌شوند. لبه بریدگی به طور قابل توجهی سخت تر از ماده اصلی می شود، که در صورت خم شدن مکرر کریر روی بالابرها می تواند منجر به ترک خوردن شود. گریدهای فریتی و مارتنزیتی کمتر مستعد سخت شدن کار هستند، اما شکل پذیری کمتری دارند و به تمرکز تنش در گوشه های بریدگی تیز حساس می شوند.

مادی فنری سزاوار توجه ویژه است. در فرآیند مهر زنی آلومینیوم و کاربردهای فولادی با استحکام بالا به طور یکسان، فنر بک به این معنی است که ویژگی های شکل گرفته دقیقاً در همان جایی که پانچ قرار می دهد باقی نمی مانند. یک خم در نظر گرفته شده برای بیرون آمدن 3 میلی متر در زیر صفحه نوار ممکن است بسته به قدرت تسلیم مواد، به 2.5 میلی متر برگردد یا تا 3.3 میلی متر به سمت بیرون رانده شود. عمق شکاف باید برای این بدترین-پیش‌بینی حالت باشد، نه فقط بعد اسمی.

سخت شدن کار در لبه های بریدگی مسئله ظریف تری است که در طول زمان ظاهر می شود و نه بلافاصله. هر فشار کمی سرد-روی لبه بریده ناچ کار می‌کند. در موادی مانند فولاد ضد زنگ و آلیاژهای آلومینیوم خاص، این سخت شدن تجمعی در نهایت لبه را شکننده می کند. هنگامی که نوار حامل روی یک ریل بالابر در آن ناحیه سخت شده خم می شود،-ترک های میکرو شکل می گیرند و رشد می کنند تا زمانی که حامل در اواسط کار شکسته شود-. انتخاب پروفیل‌های مستطیلی با بریدگی یا با شعاع سخاوتمندانه، تنش خمشی را در سطح وسیع‌تری توزیع می‌کند و این حالت شکست را به تأخیر می‌اندازد.

ملاحظات ویژه برای مواد پوشش داده شده و{0}}استحکام بالا

ورق‌های فلزی مهر شده به طور فزاینده‌ای با پوشش‌های از پیش اعمال شده- وارد می‌شوند: لایه‌های روی گالوانیزه، سطوح از قبل رنگ‌شده، یا لایه‌های ارگانیک که قبل از مهر زنی اعمال می‌شوند. این پوشش‌ها محدودیتی را اضافه می‌کنند که فلز لخت وجود ندارد. عمل برش شکافی از روی پوشش در لبه برش می گذرد و فلز پایه را آشکار می کند. مهمتر از آن، هنگامی که نوار از طریق قالب تغذیه می‌کند، لبه‌های ناچ خام می‌توانند روی ریل‌های راهنما خراشیده شوند و بلوک‌ها را متوقف کنند و زباله‌های پوششی ایجاد کنند که قالب را آلوده می‌کند.

برای فولادهای گالوانیزه و گالوانیله شده رایج در کاربردهای خودرویی، پوسته پوسته شدن روی در لبه های بریدگی یک مسئله شناخته شده است. لایه روی در مقایسه با زیرلایه شکننده است و تمایل به ترک خوردن و جدا شدن از لبه بریده شده دارد. آن ذرات روی به ایستگاه های شکل دهی مهاجرت می کنند و باعث ایجاد عیوب سطحی در قطعات نهایی می شوند. استراتژی های مدیریت این امر عبارتند از:

• با استفاده از پانچ کمی بزرگتر-برای-ترخیص های قالب (8 تا 12 درصد در هر طرف) برای ایجاد برشی تمیزتر با شکستگی پوشش کمتر.
• اضافه کردن ایستگاه‌های دمش{0}}در پایین دست پانچ بریدگی برای پاک کردن ذرات پوشش شل قبل از رسیدن به مناطق تشکیل‌دهنده.
• انتخاب هندسه های بریدگی که کل محیط برش خورده را به حداقل می رساند. یک بریدگی عریض، لبه برش کمتری نسبت به دو بریدگی باریک ایجاد می‌کند که حجم فاصله یکسانی دارند.

نوارهای از قبل رنگ‌شده یا چند لایه نگرانی متفاوتی را ایجاد می‌کنند. خود لبه ناچ مشکلی نیست. در عوض، هر گونه سوراخ یا ماده برجسته در لبه برش می تواند سطح رنگ شده نوارهای مجاور روی سیم پیچ را خراش دهد یا در هنگام تماس با بالابر به پوشش آسیب برساند. برش بریدگی بدون بریدگی در این مواد به پانچ برتر-برای-کنترل فاصله قالب و نگهداری مکرر پانچ برای تیز نگه داشتن لبه های برش نیاز دارد.

مواد با استحکام بالا، بالاتر از 980 مگاپاسکال، استحکام کششی، ابزار پانچ بریدگی را به حد خود می رساند. نیروی برش در واحد طول محیط بریدگی تقریباً متناسب با استحکام کششی مواد افزایش می یابد. یک بریدگی پانچ که 500000 ضربه در فولاد نرم دوام می آورد ممکن است پس از 150000 ضربه در فولاد 980 دو فاز- نیاز به آسیاب مجدد داشته باشد. طراحان قالب با استفاده از فولادهای ابزار درجه یک (درجات متالورژی پودر مانند CPM-10V یا درج های کاربید) پانچ های بریدگی در این کاربردها و با ساده کردن هندسه بریدگی برای کاهش کل محیط برش و نقاط تنش متمرکز جبران می کنند.

این عوامل{0}}موادی خاص به‌صورت مجزا وجود ندارند. آن‌ها با سرعت تولید، انتخاب‌های روغن‌کاری، و برنامه‌های تعمیر و نگهداری برای تعیین عملکرد واقعی{2}}جهانی در تعامل هستند. هنگامی که یک بریدگی بای پس شروع به ایجاد مشکل در کف پرس می کند، علت اصلی اغلب به یکی از این فعل و انفعالات مواد برمی گردد تا یک نقص اساسی در طراحی.

عیب یابی مشکلات بریدگی بای پس در تولید

هنگامی که یک بریدگی بای پس در کف پرس شروع به عملکرد نامناسب می کند، اپراتورها اغلب مدت ها قبل از اینکه علت را شناسایی کنند متوجه این علامت می شوند. برزها روی قطعات تمام شده ظاهر می شوند. راب ها به داخل قالب برمی گردند. نوار به اشتباه ثبت می شود حتی اگر هندسه بریدگی روی کاغذ خوب به نظر برسد. این شکست ها به ندرت به صورت مجزا اتفاق می افتند. همانطور که تحقیقات عیب‌یابی پیشرونده قالب تأیید می‌کند، رشد سوراخ، کشیدن شلاق و بی‌ثباتی تغذیه اغلب نشانه‌های همان پیشرفت سایش زیربنایی هستند نه نقص‌های جداگانه. درک علت اصلی پشت هر علامت چیزی است که یک رفع سریع را از یک سردرد تکرار شونده در هر عملیات مهر زنی دقیق با قالب جدا می کند.

حالت های رایج شکست بای پس شکاف و علل ریشه ای

تصور کنید ست قالب زنی شما با سرعت کامل کار می کند و ناگهان سوراخ هایی در ایستگاه پنج ایجاد می کند. اولین غریزه شما ممکن است بررسی پین های خلبان یا زمان بندی فیدر باشد. اما اگر پانچ ناچ بای پس به طور ناموزون ساییده شده باشد، مرجع توقفی که ایجاد می کند جابجا شده است. نوار همچنان با بلوک توقف تماس دارد، اما نقطه تماس دیگر مربع نیست و به نوار اجازه می دهد قبل از درگیر شدن خلبان ها کمی کج شود. آن خطای کوچک زاویه ای در هر ایستگاه پایین دستی چند برابر می شود.

این یکی از حالت های خرابی کمتر آشکار است. برخی دیگر بیشتر قابل مشاهده هستند اما به همان اندازه آسیب رسان هستند. در اینجا علائم اولیه ای که اپراتورها با آن مواجه می شوند و دلایل اصلی پشت هر کدام آورده شده است:

علیرغم وجود شکاف، ثبت اشتباه را حذف کنید.بریدگی وجود دارد و با استاپ تماس می گیرد، با این حال قطعات همچنان دریفت موقعیتی را نشان می دهند. علل ریشه ای عبارتند از فرسوده شدن یا بریدگی لبه های ناچ پانچ که هندسه بریدگی ناهماهنگی ایجاد می کند، بلوک توقف با صفحه تماس فرسوده، یا تجمع زباله های حلزونی روی سطح توقف. در هر مورد، هندسه مرجع کاهش یافته است، حتی اگر سیستم عملکردی به نظر برسد. اقدام اصلاحی این است که لبه پانچ بریدگی را تحت بزرگنمایی بررسی کنید، صفحه تماس بلوک توقف را برای سایش اندازه گیری کنید، و هرگونه زباله انباشته شده را از جیب استاپ تمیز کنید.

سایش زودرس ناچ پانچ.پانچ برای مواد و حجم سریعتر از حد انتظار مات می شود یا تراشه می کند. این غالباً به فاصله ناکافی پانچ-برای-مرگ برمی‌گردد که نیروی برشی را افزایش می‌دهد و در لبه برش گرما ایجاد می‌کند. اجرای مواد{4}}با استحکام بالا بدون ارتقاء به فولاد قالب‌بندی ممتاز (درجه‌های متالورژی پودر مانند CPM-10V یا M4) این مشکل را تسریع می‌کند. اقدامات اصلاحی شامل تأیید فاصله هر طرف در برابر ضخامت مواد، ارتقاء مواد پانچ برای کاربردهای سخت و اعمال پوشش‌های TiN یا TiAlN برای کاهش اصطکاک است.

شکستگی نوار حامل در محل های بریدگی.نوار در حین تغذیه در ناحیه شکاف می شکند و تولید را متوقف می کند. این شکست به عمق بیش از حد بریدگی اشاره دارد که باعث مصرف بیش از حد پهنای حامل، سخت شدن کار در لبه بریدگی ناشی از خم شدن مکرر بر روی بالابرها، یا گوشه های تیز درونی است که به عنوان افزایش دهنده تنش در مواد- با شکل پذیری پایین عمل می کنند. راه حل شامل بررسی عمق بریدگی نسبت به عرض حامل (کمتر از 60 تا 70 درصد باقی ماندن)، افزودن شعاع گوشه، یا تغییر به نمایه U-ناچ است که تنش را به طور یکنواخت‌تر توزیع می‌کند.

کشیدن اسلاگ و تشکیل سوراخ در لبه های ناچ

کشیدن حلزون و ایجاد بریدگی‌های دور زدن بریدگی در مهر زنی دو مورد از رایج‌ترین مشکلاتی هستند که اپراتورها با ابزارهای بریدگی روز به روز با آن مواجه می‌شوند. آنها ارتباط نزدیکی با هم دارند زیرا هر دو از نحوه تعامل پانچ با مواد در هنگام برش و برداشت نشات می گیرند.

کشش اسلاگ زمانی اتفاق می افتد که راب بریده شده در حین حرکت بالا به صفحه پانچ بچسبد و به داخل حفره قالب برگردد. در ضربه بعدی، آن راب می‌تواند بین پانچ و استریپ گیر کند و باعث ضربه‌ای مضاعف-یا مرگ شود. مکانیک زیربنایی شامل فشار خلاء بین پانچ و اسلاگ، همراه با زبری سطح یا لایه روغن روی پانچ است که چسبندگی را افزایش می‌دهد. پانچ های فرسوده با صورت های کمی مقعر اثر خلاء را بدتر می کند. راهبردهای اصلاحی عبارتند از افزودن یک شیار خلاء به صفحه پانچ، نصب -پرنده‌های فنری بارگذاری شده، تأیید اینکه دهانه قالب اجازه می‌دهد آزادانه سقوط کنند، و اطمینان از عملکرد و زمان‌بندی صحیح سیستم‌های دمش هوا.

ایجاد سوراخ در لبه های شکاف با مات شدن پانچ ایجاد می شود. یک پانچ تیز یک برشی تمیز با حداقل واژگونی ایجاد می کند. همانطور که لبه فرسوده می شود، مواد به جای بریدن تمیز پاره می شوند و یک سوراخ برجسته روی لبه نوار باقی می ماند. سپس این سوراخ در برابر ریل‌های راهنما و بلوک‌های توقف می‌کشد و مقاومت تغذیه را افزایش می‌دهد و سایش سایر ابزارهای مهر زنی فلزی و اجزای قالب را در پایین دست افزایش می‌دهد. رارابطه بین ترخیص و عمر ابزاردر اینجا بسیار مهم است: فاصله های مهندسی شده عمدی بین پانچ و قالب باعث کاهش نیروهای جداسازی می شود و در عین حال عمر ابزار را افزایش می دهد و کیفیت لبه را بهبود می بخشد.

اقدامات اصلاحی کلیدی برای کنترل فرز عبارتند از: حفظ وضوح پانچ از طریق خرد کردن مجدد برنامه‌ریزی‌شده، تأیید عدم تغییر فاصله پانچ-به-به دلیل سایش یا ناهماهنگی، و تأیید اینکه درجه فولادی قالب‌بندی برای حجم تولید و سختی مواد مناسب است.

الگوهای سایش بریدگی و فواصل نگهداری

پانچ های بای پس با الگوهای قابل پیش بینی پوشیده می شوند که وقتی آنها را تشخیص دادید، دقیقاً به شما می گوید که در داخل قالب چه مشکلی وجود دارد. گرد کردن لبه رایج ترین الگو است: لبه برش تیز به تدریج شعاع ایجاد می کند که ارتفاع سوراخ و نیروی برش را افزایش می دهد. براده‌شدن گوشه در مواد سخت‌تر ظاهر می‌شود، جایی که بار ضربه‌ای از چقرمگی مواد پانچ بیشتر است. ساییدگی صورت (یک فرورفتگی مقعر در نوک پانچ) از تماس مکرر راب ایجاد می شود و مستقیماً به کشیدن راب کمک می کند.

هر چند وقت یکبار باید تیز کنید؟ هیچ پاسخ جهانی وجود ندارد. همانطور که Wilson Tool International اشاره می کند، تعمیر و نگهداری ابزار به همان اندازه خود برنامه منحصر به فرد است، با سن، نوع مواد، سرعت و روغن کاری که همگی بر زمان بندی تاثیر می گذارند. منتظر ماندن تا ظاهر شدن فرزهای قابل مشاهده به این معنی است که سایش بیش از حد پیشرفت کرده است. قابل اعتمادترین روش برای عملیات مهر زنی با قالب دقیق، ایجاد فواصل تیز کردن بر اساس تعداد ضربه به جای بازرسی بصری به تنهایی است.

یک چارچوب شروع عملی:

• فولاد ملایم زیر 1.0 میلی‌متر: هر 200000 تا 300000 ضربه ضربه‌های ناچ را دوباره آسیاب کنید.
• فولاد ضد زنگ یا HSLA: هر 80000 تا 150000 ضربه را دوباره آسیاب کنید
• آلومینیوم (آلومینیوم-مستعد): هر 100000 ضربه را برای تجمع مواد بررسی کنید. در صورت نیاز دوباره آسیاب کنید
• مواد پوشش داده شده (گالوانیزه، از قبل-رنگ شده): هر 150000 ضربه را برای انباشته شدن بقایای پوشش روی صفحات پانچ بررسی کنید

این فواصل نقطه شروع هستند. اعداد واقعی شما به سرعت پرس، اثربخشی روانکاری و فولاد قالب مهر زنی خاصی که برای پانچ استفاده می شود بستگی دارد. ردیابی ارتفاع سوراخ با یک گیج جیبی ساده در فواصل زمانی منظم به شما این امکان را می دهد تا چرخه بهینه سنگ زنی را برای کاربرد خاص خود شماره گیری کنید.

جدول زیر رایج ترین مشکلات بریدگی بای پس را در یک ماتریس مرجع سریع- برای اپراتورهای مطبوعات و پرسنل تعمیر و نگهداری قالب سازماندهی می کند:

برای مغازه‌هایی که تولید-تولید بالایی دارند،راه حل های قالب مهر زنی سفارشی YICHENبسیاری از این حالت‌های خرابی را در مرحله طراحی با مشخص کردن مواد پانچ بهینه، مقادیر فاصله و مسیرهای تخلیه راب متناسب با کاربرد، برطرف کنید. تصمیمات طراحی فعال مشکلات تعمیر و نگهداری مکرر را که زمان اپراتور را در طول تولید مصرف می کند، حذف می کند.

تشخیص زودهنگام این الگوهای شکست و عمل کردن بر اساس آنها، مجموعه قالب مهر شما را سازنده نگه می دارد. اما سوال بزرگ‌تر باقی می‌ماند: آیا هر قالب پیشرونده واقعاً به بریدگی‌های بای‌پس نیاز دارد یا شرایطی وجود دارد که بتوان آنها را با خیال راحت حذف کرد؟ این تصمیم به پیچیدگی قطعه، فناوری پرس و نیازهای خاص کنترل نوار برنامه شما بستگی دارد.

زمان استفاده از بریدگی های بای پس و همکاری با متخصصان طراحی قالب

هر قالب مترقی نیاز به بریدگی دور زدن ندارد. یک قالب مسطح که برش‌های محیطی ساده را با سرعت متوسط ​​انجام می‌دهد، با چالش‌های کنترل نوار کاملاً متفاوتی نسبت به قالب 20 ایستگاهه ماشین‌کوبی با کشش‌های عمیق، خم‌های متعدد و تلرانس‌های محکم روی قطعات فلزی مهر شده مواجه است. تصمیم برای گنجاندن یا حذف بریدگی‌های بای‌پس باید به جای عادت یا فرض، از یک منطق مهندسی روشن پیروی کند.

چارچوب تصمیم گیری برای زمانی که بریدگی های بای پس مورد نیاز است

ضرورت بریدگی بای پس را به عنوان طیفی در نظر بگیرید که توسط چهار عامل هدایت می شود: پیچیدگی قطعه، عمق شکل گیری، سرعت تولید و شرایط مواد ورودی. هنگامی که چندین فاکتور به سمت انتهای بالای آن طیف هماهنگ می شوند، بریدگی های بای پس ضروری می شوند. وقتی همه عوامل در سطح پایین قرار دارند، ممکن است با خیال راحت آنها را حذف کنید.

سناریوهایی که معمولاً به بریدگی های بای پس نیاز دارند:

• قالب های پیشرونده چند ایستگاهی با عملیات شکل دهی- هر قالبی که مواد را در ایستگاه‌های میانی خم می‌کند، می‌کشد یا برجسته می‌کند، ویژگی‌هایی ایجاد می‌کند که باید ابزارهای پایین دست را در طول تغذیه پاک کنند. بریدگی های بای پس تسکین جانبی را فراهم می کنند که این ویژگی ها باید بدون تداخل عبور کنند.
• تولید با سرعت بالا-بیش از 150 ضربه در دقیقه- در سرعت، حتی ناهماهنگی های کوچک تغذیه به سرعت ترکیب می شود. توقف مکانیکی ارائه شده توسط یک بریدگی بای پس از خطای تجمعی تغذیه جلوگیری می کند که خلبانان به تنهایی نمی توانند بدون سایش سریع آن را جذب کنند.
• کویل گسترده یا مواد گیج سنگین- نوارهای پهن‌تر و ضخیم‌تر حرکت بیشتری را در حین تغذیه حمل می‌کنند و به سختی می‌توان دقیق آن را متوقف کرد. اینرسی استوک نوار سنگین احتمال تغذیه بیش از حد را بیشتر می‌کند و یک رویداد اضافه تغذیه در مواد ضخیم با نیروی کافی برای آسیب رساندن به اجزای قالب برخورد می‌کند.
• سیم پیچ با مشکلات خمیدگی لبه شناخته شده- مواد از منابع شکافی خاص با موج دار بودن لبه مشخص می رسد. همانطور که Art Hedrick اشاره می کند، بریدگی های بای پس یک لبه مرجع مستقیم را برش می دهند که خمیدگی شدید را حذف می کند و بدون توجه به شرایط سیم پیچ ورودی، تغذیه صاف را امکان پذیر می کند.
• درج هایی که سطح مهارت اپراتور متفاوت است- در مغازه‌هایی با جابجایی پرسنل راه‌اندازی مکرر، محافظ مکانیکی بیش از حد تغذیه یک بریدگی بای‌پس یک شبکه ایمنی را فراهم می‌کند که در صورت دور زدن سنسورها یا پیکربندی نادرست در حین راه‌اندازی، هیچ مقدار محافظ قالب الکترونیکی نمی‌تواند جایگزین آن شود.

سناریوهایی که در آن بریدگی های بای پس ممکن است به طور ایمن حذف شوند:

• قالب های سوراخ دار ساده و مسطح بدون شکل گیری- اگر هر ایستگاه فقط از طریق-عملیات برش ضخامت انجام می‌شود و هیچ ویژگی در بالا یا زیر صفحه نوار گسترش نمی‌یابد، هیچ چیزی برای پاک کردن و حداقل خطر بلند کردن نوار وجود ندارد.
• ابزار کوتاه-نمونه اولیه یا کم حجم-- هنگامی که حجم کل تولید زیر 50000 قطعه باقی می‌ماند و سرعت آن حیاتی نیست، در معرض خطر ناشی از تغذیه نادرست گاه به گاه به اندازه کافی کم است که بتوان با پین‌های آزمایشی و تنظیم دقیق آن را مدیریت کرد.
• نوار نواری باریک و نازک با کیفیت لبه قابل اعتماد- نوارهای نازک و باریک دارای اینرسی تغذیه کم و کمترین خمیدگی هستند. فیدر می تواند آنها را دقیقاً کنترل کند و خلبانان می توانند هر خطای کوچکی را بدون اضافه بار تصحیح کنند.

هنگامی که قالب شما دارای عملیات شکل‌دهی است، بیش از 150 SPM کار می‌کند، از نوار پهن یا سنگین استفاده می‌کند یا به اپراتورهایی با سطوح تجربه متفاوت بستگی دارد، بریدگی‌های بای‌پس را اضافه کنید. فقط زمانی که قطعات صاف- خالی هستند، حجم کم هستند و کیفیت مواد ورودی به طور مداوم کنترل می شود، آنها را حذف کنید.

چگونه فناوری سروو{0}}پرس بر الزامات بای پس ناچ تأثیر می‌گذارد

پرس‌های سروو{0}}مدرن مکالمه پیرامون کنترل نوار را تغییر شکل داده‌اند. بر خلاف پرس های مکانیکی معمولی که در یک چرخه میل لنگ ثابت قفل می شوند، پرس های سروو پروفیل های حرکتی قابل برنامه ریزی را ارائه می دهند. آنها می توانند در حین تغذیه پنجره ها سرعت رام را کاهش دهند و به فیدر زمان بیشتری برای پیشبرد دقیق نوار می دهند. این یک سوال منصفانه ایجاد می کند: آیا فناوری سروو نیاز به بریدگی های بای پس را برطرف می کند؟

پاسخ کوتاه منفی است، اما حساب را تغییر می دهد.

سروو پرس ها خطر تغذیه نادرست را به روش های خاصی کاهش می دهند. پروفیل‌های سرعت متغیر آنها به پنجره‌های تغذیه گسترده‌تر در نقاط بحرانی چرخه ضربه اجازه می‌دهد، و به فیدرهای CNC زمان بیشتری برای شتاب و کاهش سرعت نوار می‌دهد. همانطور کهمجله MetalForming گزارش می دهدپرس های سروو نیاز به تغذیه پویا با نرخ های شتاب و کاهش سرعت بالا دارند و سیستم تغذیه باید سیگنال های زمان بندی دقیقی را با پرس مبادله کند تا از توالی انتشار مناسب پایلوت- اطمینان حاصل شود. این سطح از هماهنگی دقت تغذیه را فراتر از آنچه پرس های مکانیکی معمولی به دست می آورند، بهبود می بخشد.

با این حال، فناوری سروو چندین مشکل را که بریدگی‌های دور زدن به صورت مکانیکی حل می‌شوند، برطرف نمی‌کند:

• کامبر لبهبدون توجه به نوع پرس همچنان در سیم پیچ ورودی وجود دارد. هیچ مقدار کنترل سروو لبه نوار مواج را صاف نمی کند.
• ابتدا-ثبت نام را بزنیددر طول راه اندازی همچنان به یک مرجع توقف ثابت نیاز دارد. همگام سازی الکترونیکی به اپراتور کمک نمی کند تا لبه نوار پیشرو را به درستی هنگام رزوه کشی یک سیم پیچ جدید تعیین کند.
• ترخیص ویژگی تشکیل شده استهمچنان یک مشکل هندسه فیزیکی است. سروو پرس زبانه خم شده را کوچکتر نمی کند یا فولاد قالب را از مسیر نوار خارج نمی کند.
• محافظت از قالب در حین نصب- بیشتر آسیب‌های پیشرونده قالب در 10 ضربه اول در طول راه‌اندازی قالب رخ می‌دهد، اغلب به این دلیل که محافظت قالب هنوز متصل نشده است یا لغو شده است. توقف مکانیکی بدون توجه به فعال بودن الکترونیک کار می کند.

تأثیر عملی فناوری سروو بر روی تصمیمات بریدگی بای پس اندک است. ممکن است عمق بریدگی را کمی کاهش دهید زیرا دقت تغذیه بهبود یافته احتمال رویدادهای شدید تغذیه بیش از حد را کاهش می دهد. می‌توانید یک لنس مثبت انتخاب کنید-و-بریدگی را به جای حلزون تشکیل دهید-بریدگی منفی ایجاد کند زیرا سرعت‌های نزدیک‌تر نیروهای ضربه‌ای را بر روی بلوک‌های توقف کاهش می‌دهد. اما از بین بردن کامل بریدگی ها روی یک قالب پیچیده صنعتی مهر زنی فلزی حتی با کنترل سروو نیز خطرناک است. پشتیبان مکانیکی آنها تقریباً هیچ هزینه ای نسبت به حفاظتی که ارائه می دهند ندارد.

کار با متخصصان طراحی قالب برای کنترل نوار بهینه

طراحی بریدگی بای پس در تقاطع بهینه سازی چیدمان نوار، رفتار مواد، برنامه ریزی توالی شکل گیری و الزامات سرعت تولید قرار دارد. درست کردن همه این عوامل به طور همزمان چیزی نیست که یک اپراتور CAD با هدف کلی-آن را اداره کند. این نیاز به تجربه طراحی قالب به طور خاص در ابزارسازی مترقی برای قطعات مهر زنی فلزی دارد.

وقتی یک متخصص را برای قالب‌های مهر زنی خودرو یا سایر ابزارهای پیشرفته{0}}پیچیدگی بالا درگیر می‌کنید، مکالمه بای پس باید در مراحل اولیه طراحی اتفاق بیفتد، نه پس از قفل شدن طرح‌بندی نوار. هندسه بریدگی بر عرض حامل تأثیر می گذارد، که بر استفاده از مواد تأثیر می گذارد، که بر هزینه قطعه تأثیر می گذارد. انتظار برای پرداختن به بریدگی‌ها تا زمانی که توالی شکل‌دهی نهایی شود، اغلب باعث سازش می‌شود: یا حامل برای عمق بریدگی مناسب بیش از حد باریک است، یا موقعیت بریدگی با سوراخ‌های خلبان مجاور تضاد دارد.

طراحان قالب با تجربه، الزامات بریدگی بای پس را به عنوان بخشی از مطالعه طرح بندی نوار اولیه ارزیابی می کنند. آنها ارتفاع ویژگی های شکل گرفته در هر ایستگاه، ویژگی های برگشت فنری مواد، سرعت تولید هدف، و قابلیت های خاص پرس و فیدر در تاسیسات مشتری را در نظر می گیرند. این رویکرد کل نگر، قالب های مهر زنی فلزی را تولید می کند که در آن هر ویژگی کنترلی به جای جنگیدن برای فضا، با هم کار می کند.

برای مهندسان ابزارسازی که به دنبال راه حل های قالب بندی سفارشی هستند که شامل طراحی شکاف بای پس مناسب، بهینه سازی طرح نوار و ملاحظات جریان مواد است،راه حل های مهر زنی YICHENیک منبع عملی ارائه دهد. رویکرد آنها به ساختار قالب، مشخصات اجزا، طراحی پانچ و بهینه‌سازی ترخیص به عنوان یک سیستم یکپارچه و نه تصمیم‌های مجزا می‌پردازد. هنگام بررسی کلی شرکت قالب های مهر زنی فلزی، به دنبال این نوع روش طراحی یکپارچه باشید. این نشان‌دهنده تامین‌کننده‌ای است که می‌داند عملکرد بریدگی بای پس به همه چیزهای اطراف آن در قالب بستگی دارد، نه فقط به هندسه بریدگی به صورت مجزا.

چه در حال ساخت یک قالب پیشرونده جدید از ابتدا باشید و چه در حال عیب یابی مشکلات تغذیه در یک ابزار موجود، اصول یکسان باقی می مانند. الزامات کنترل نوار خود را بر اساس شرایط واقعی تولید تعریف کنید. هندسه بریدگی و مکانی را انتخاب کنید که بدون به خطر انداختن یکپارچگی حامل، به آن نیازها پاسخ دهد. و بررسی کنید که کل سیستم کنترل، از استاپ های بریدگی گرفته تا پین های خلبانی تا بالابرها، به عنوان یک واحد هماهنگ با سرعت و حجم هدف شما عمل می کند. این رویکرد منظم همان چیزی است که قالب‌های فلزی قابل اعتماد را از ابزارهایی جدا می‌کند که در هر مرحله تولید با شما مبارزه می‌کنند.

سوالات متداول در مورد بریدگی های بای پس در قالب های مهر زنی

1. هدف از بریدگی های بای پس در قالب های مهر زنی مترقی چیست؟

بریدگی های بای پس برش های برجسته مهندسی شده در نوار حامل قالب های مهر زنی مترقی هستند. آنها سه کارکرد اصلی را انجام می دهند: جلوگیری از تغذیه بیش از حد نوار با ایجاد یک مرجع توقف مکانیکی، ایجاد فاصله ای که ویژگی های شکل گرفته می توانند از ایستگاه های قالب بعدی بدون تداخل عبور کنند، و حذف لبه لبه از انبار سیم پیچ برای اطمینان از تغذیه صاف از طریق ریل های راهنما. بدون آنها، نوارها می توانند بلند شوند، سگک شوند یا به اشتباه تغذیه شوند، که منجر به تصادفات و قطعات ضایعاتی می شود. آنها در کنار پین‌های خلبان کار می‌کنند، با بریدگی که کنترل تغذیه درشت را کنترل می‌کند، در حالی که خلبان‌ها موقعیت‌یابی خوب X-Y را ارائه می‌کنند.

2. تفاوت بین بریدگی های بای پس و بریدگی های زمینی چیست؟

این اصطلاحات اغلب به جای یکدیگر استفاده می شوند، اما تمایزات زمینه ای وجود دارد. بریدگی گام معمولاً به هندسه بریدگی اشاره دارد که به طور خاص به پیشروی گام و کنترل ضربه{1} اول مرتبط است و به عنوان یک توقف ثابت عمل می کند که از تغذیه بیش از حد جلوگیری می کند. بریدگی بای پس معنای وسیع تری دارد و هر نوع هندسه برجسته ای را توصیف می کند که به مواد نواری یا ویژگی های شکل گرفته اجازه می دهد از ایستگاه های بعدی بدون تداخل عبور کرده یا دور بزنند. در بسیاری از قالب های پیشرونده، یک بریدگی منفرد هر دو عملکرد را به طور همزمان انجام می دهد. اصطلاحات بر اساس قراردادهای منطقه و شرکت متفاوت است، به طوری که فروشگاه های آمریکای شمالی طرفدار پیچ و خم و تامین کنندگان جهانی معمولاً از بریدگی بای پس استفاده می کنند.

3. انواع هندسه بریدگی بای پس چیست؟

چهار پیکربندی اصلی وجود دارد. بریدگی‌های V-از برش‌های زاویه‌دار استفاده می‌کنند که در یک نقطه قرار می‌گیرند، عملکرد فید خود را-مرکز می‌کنند و در استوک نازک زیر 2.0 میلی‌متر بهترین عملکرد را دارند. بریدگی‌های U- دارای قسمت پایینی شعاعی هستند که تنش را به طور یکنواخت توزیع می‌کند و برای مواد مستعد سخت شدن ایده‌آل است. بریدگی‌های مستطیلی، فضای خالی را برای ایستگاه‌های شکل‌دهی عمیق به حداکثر می‌رسانند، اما برای جلوگیری از ترک خوردن، به شعاع گوشه‌ای نیاز دارند. لانس مثبت-و-بریدگی های شکل، مواد را با خم کردن آن به خارج از ناحیه تداخل به جای برداشتن، از بین بردن راب ها و حفظ صلبیت حامل، آن را حفظ می کنند. انتخاب به ضخامت نوار، خواص مواد، نیازهای فاصله و عمق شکل دهی در ایستگاه های مجاور بستگی دارد.

4. عمق یک بریدگی بای پس نسبت به عرض نوار حامل چقدر باید باشد؟

عمق بریدگی هرگز نباید بیش از 60 تا 70 درصد از عرض حامل را مصرف کند. یک دستورالعمل معمول شروع، عمق بریدگی را بین 1.5 تا 2.0 برابر ارتفاع ویژگی تشکیل‌شده تعیین می‌کند تا فاصله کاری ایجاد کند که علت برگشت فنر و ناهماهنگی نوارها باشد. اگر هندسه شکل‌گرفته به تسکین عمیق‌تر از نسبت 60-70 درصدی نیاز دارد، رویکرد صحیح این است که به جای فشار دادن شکاف به عمق، نوار حامل را در طرح اولیه پهن کنید. فولادهای با استحکام بالا به دلیل استحکام تسلیم بالاتر نسبت‌های عمیق‌تری را تحمل می‌کنند، در حالی که آلیاژهای نرم آلومینیوم یا مس نیاز به محدودیت‌های محافظه‌کارانه‌تری دارند، زیرا حامل باقی‌مانده تحت بارهای تغذیه راحت‌تر تغییر شکل می‌دهد.

5. آیا فناوری سروو{1}}پرسش نیاز به بریدگی های بای پس را برطرف می کند؟

خیر. پرس های سروو با ارائه حرکت رم قابل برنامه ریزی و پنجره های تغذیه گسترده تر، خطر تغذیه نادرست را کاهش می دهند و دقت فیدر را فراتر از پرس های مکانیکی معمولی بهبود می بخشند. با این حال، آن‌ها در سیم پیچ ورودی، اولین ضربه-ثبت نام در هنگام راه‌اندازی، فاصله فیزیکی برای ویژگی‌های شکل‌گرفته، یا محافظت از قالب در طول اولین ضربه‌های حیاتی، زمانی که الکترونیک ممکن است فعال نباشد، برخورد نمی‌کنند. ممکن است فناوری سروو به دلیل نیروهای ضربه کمتر، عمق بریدگی را اندکی کاهش دهد یا به نفع طرح‌های بریدگی مثبت باشد، اما حذف کامل بریدگی‌ها روی قالب‌های پیچیده پیشرونده همچنان خطرناک است. پشتیبان مکانیکی آنها تقریباً هیچ هزینه ای نسبت به حفاظت ارائه شده ندارد.