مهر زنی قطعات جایگزین قالب: سایش نقطه ای قبل از توقف پرس

قطعات جایگزین قالب مهر زنی چیست و چرا اهمیت دارد؟

مهر زنی قطعات جایگزین قالباجزای سایش فردی در داخل مجموعه قالب - پانچ، دکمه های قالب، پین های راهنما، بوش، فنرها، و صفحات استریپر - هستند که برای حفظ کیفیت قطعه و ادامه تولید نیاز به تعویض دوره ای دارند. برخلاف کفش‌های قالب و پایه ساختاری که پایه‌های دائمی ابزار را تشکیل می‌دهند، این اجزا به گونه‌ای طراحی شده‌اند که تنش مکرر فرآیند مهر زنی را جذب کرده و در طول زمان تخریب می‌شوند.

این راهنما فاصله بین آموزش عمومی قالب و کاتالوگ قطعات را پر می کند. شما یاد خواهید گرفت که چگونه علائم ساییدگی را بخوانید، اجزای خراب را تشخیص دهید، جایگزین‌های صحیح را مشخص کنید و آنها را با اطمینان تهیه کنید.

تعریف قطعات جایگزین قالب مهر زنی

چه چیزی یک قطعه جایگزین را از یک قطعه قالب ساختاری جدا می کند؟ این به عمر سرویس مورد نظر بستگی دارد. عناصر ساختاری - کفش های قالب بالا و پایین، صفحات تقویت کننده، و قاب مجموعه قالب - طوری مهندسی شده اند که طول عمر کامل ابزار را دوام بیاورند. آنها به ندرت نیاز به تعویض دارند مگر اینکه آسیب فاجعه بار رخ دهد. از طرف دیگر، قطعات جایگزین، عناصر کاری هستند که مستقیماً با مواد نوار تماس می گیرند یا نیروهای داخل مجموعه را مدیریت می کنند. به اجزای مشت‌ها، دکمه‌های قالب، فنرها، نگهدارنده‌ها و بوش‌های راهنما - فکر کنید که در هر ضربه فشار مکرر در معرض ضربه، اصطکاک و خستگی قرار می‌گیرند.

قطعات جایگزین، مواد مصرفی هستند که طوری طراحی شده اند که پوشیده شوند، بنابراین کفش های قالب و عناصر ساختاری این کار را نمی کنند.

چرا رویکرد جایگزینی سیستماتیک اهمیت دارد؟

هنگامی که قطعات قالب نیاز به تعویض دارند و تعویض به صورت واکنشی - پس از شکستن پانچ در وسط-یا بوش شدن - انجام می‌شود، هزینه به سرعت چند برابر می‌شود. توقف برنامه ریزی نشده تنها به معنای یک جزء جدید نیست. این به معنی زمان پرس بیکار، کار راه اندازی برای کشیدن و تنظیم مجدد قالب، ضایعات قطعات معیوب تولید شده قبل از خرابی، و کیفیت-ساعات آزمایشگاهی برای تأیید مجدد-روند است. با توجه بهمجله MetalForming، تعمیر و نگهداری قالب بدون برنامه ریزی می تواند چهار برابر بیشتر از تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده هزینه داشته باشد، اگر تولید از دست رفته، سربار و نیروی کار پایین دستی را در نظر بگیرید.

یک رویکرد سیستماتیک این معادله را تغییر می دهد. با درک اینکه کدام اجزای سایش قالب مهر زنی به طور قابل پیش بینی کاهش می یابد و ردیابی وضعیت آنها در برابر تعداد ضربه ها، قطعات را در برنامه خود - جایگزین می کنید نه پرس.

مهر زنی متداول قطعات سایش قالب بر اساس عملکرد

هر مجموعه قالب حاوی ده‌ها قطعه جداگانه است، اما همه آنها به یک میزان یا به دلایل مشابه فرسوده نمی‌شوند. سازماندهی آنها بر اساس تابع - چه نقشی در طول چرخه مهر زنی بازی می کنند - به تیم های تعمیر و نگهداری مسیر سریع تری را برای تشخیص اینکه کدام قسمت و دلیل تخریب است، می دهد. مقوله‌های زیر دامنه کامل قطعات سایش قالب مهر زنی را بر اساس عملکرد پوشش می‌دهند، از لبه‌های برشی که مواد را برش می‌دهند تا سطوح یاتاقانی که بارهای جانبی را جذب می‌کنند.

برش و سوراخ کردن قطعات

این ها اسب های کاری هر blanking یامرگ مترقی. آنها در هر ضربه مستقیم با مواد نوار تماس می گیرند، به این معنی که بالاترین تنش موضعی و سریعترین نرخ سایش را در مونتاژ تجربه می کنند.

• مشت- پین های فولادی ابزار سخت شده یا پروفیل های شکلی که در مواد نوار نفوذ می کنند تا سوراخ، شکاف یا ویژگی ایجاد کنند. آنها نیروی برشی کامل را در هر ضربه جذب می کنند و اغلب در اکثر قالب ها جایگزین می شوند.
• دکمه های مرگ- منافذ جفت گیری که پانچ را دریافت می کنند. فاصله مناسب بین پانچ و دکمه دای کیفیت لبه را تعیین می کند. جابجایی دای پانچ و تعویض دکمه قالب اغلب به عنوان یک مجموعه منطبق برای بازیابی فاصله صحیح انجام می شود.
• خلبانان- پین‌های دقیقی که وارد سوراخ‌های سوراخ‌شده قبلی می‌شوند تا نوار را در موقعیت دقیق قبل از قطع ایستگاه بعدی ثبت کنند. آنها نیروهای بارگیری مکرر و کشش نوار را تحمل می کنند و آنها را مستعد سایش نوک و خمش می کند.
• برش فولادها- لبه های برش منحنی که در عملیات پیرایش قطعات شکل گرفته استفاده می شود. پروفیل های پیچیده آنها باعث می شود که سنگ زنی مجدد بیشتر از تیز کردن مجدد پانچ ساده باشد.

هنگامی که هر جزء برشی کدر یا تراشه می‌کند، متوجه افزایش ارتفاع سوراخ در قسمت مهر شده - می‌شوید که یکی از اولین سیگنال‌های قابل مشاهده کیفیت مبنی بر نزدیک شدن به تعویض است.

اجزای هدایت و تراز

تصور کنید یک قالب پیشرونده اجرا کنید که در آن نیمه های بالا و پایین حتی 0.001 اینچ از تراز خارج می شوند. ناگهان، هر ضربه-به-دکمه تغییر می‌کند، فرزها در یک طرف ظاهر می‌شوند و عمر ابزار به‌طور چشمگیری کاهش می‌یابد. اجزای راهنما از آن سناریو جلوگیری می کنند.

• پین های راهنما (پست های راهنما)پین‌های استوانه‌ای دقیق-، که معمولاً تا 60+ HRC سخت می‌شوند، کفش‌های قالب بالایی و پایینی را قرار می‌دهند تا همه اجزای نصب‌شده به درستی به هم متصل شوند. همانطور کهفابریکاتوریادداشت‌ها، پین‌های راهنما تا عمق 0.0001 اینچ آسیاب می‌شوند و در سبک‌های اصطکاکی-یا بلبرینگ-در دسترس هستند.
• بوش ها را هدایت کنید- آستین‌های دقیق زمینی که پین‌های راهنما را دریافت می‌کنند. بوش های بلبرینگ-دارای یک قفس گلوله ای آلومینیومی هستند، در حالی که بوش های اصطکاکی اغلب با شمع های آلومینیومی-برنزی و گرافیت برای کاهش سایش پوشانده می شوند.
• بلوک های پاشنه- بلوک‌های فولادی روی کفش‌های بالا و پایین نصب شده‌اند که نیروهای جانبی نامتعادل را جذب می‌کنند. هنگامی که عملیات مهر زنی باعث ایجاد یک رانش جانبی شدید یک جهتی می شود، آنها پین های راهنما را تکمیل می کنند.
• میله های نگهدارنده- ریل‌های نگهدارنده که قسمت‌های استریپر، پانچ یا قالب را در موقعیت خود نگه می‌دارند. آنها از حرکت جانبی اجزای کار تحت بار جلوگیری می کنند.

جایگزینی پین راهنما و بوش برای قالب‌ها اغلب با بازی قابل اندازه‌گیری بین سطوح جفت‌شونده ایجاد می‌شود - وضعیتی که به‌صورت الگوهای سوراخ ناسازگار یا ثبت نادرست ویژگی پیشرونده در ایستگاه‌ها نشان داده می‌شود.

اجزای جداسازی و کنترل مواد

پس از قیچی پانچ از طریق نوار، چیزی باید نوار را از پانچ بکشد و مواد را برای پیشروی تغذیه بعدی کنترل کند. این کار مهر زدن اجزای صفحه استریپر قالب و سخت افزار مرتبط با آنها است.

• صفحات استریپر- صفحات مسطح یا منحنی که در حین برش بر روی مواد نوار فشار می‌آورند و با جمع شدن قوچ آن را از منگنه‌ها جدا می‌کنند. آنها همچنین برای افزایش دقت، مشت ها را به نقطه برش نزدیک می کنند.
• بالابرها (پین های بالابر)پین‌ها یا ریل‌های - فنری- که بین ضربه‌ها نوار را از روی قالب خارج می‌کنند و به آن اجازه می‌دهند آزادانه به ایستگاه بعدی پیشروی کنند.
• چشمه ها- فنرهای گاز نیتروژن، فنرهای قالبی (رنگی-کدگذاری شده بر اساس رتبه بار) و فنرهای سیم پیچی که نیروی سلب، پیش بارگذاری پد فشار و بازگشت بالابر را فراهم می‌کنند. خستگی بهاره تدریجی است و باعث می شود تا زمانی که مشکلات کنترل نوار ظاهر نشود، از دست دادن آن آسان است.
• پدهای فشار- صفحات فنری- یا دارای پشتیبان هیدرولیکی که مواد را در طول عملیات کشش یا شکل‌دهی به منظور کنترل جریان فلز و جلوگیری از چروک شدن می‌بندند.

این اجزا به ندرت به طور فاجعه آمیزی از کار می افتند. در عوض، آنها به تدریج نیرو را از دست می دهند - فنرها آویزان می شوند، پین های بالابر در شانه سایش می کنند، و صفحات استریپر در اثر ضربه های مکرر دچار فرورفتگی می شوند. نتیجه ظریف است: تغذیه نادرست، برداشتن نوار، یا بیرون ریختن ناهماهنگ قطعه که طی هفته ها بدتر می شود.

اجزای سایش و تحمل

هر قطعه جایگزینی "فعال" روی نوار کار نمی کند. برخی از آنها صرفاً برای جذب اصطکاک و جلوگیری از تخریب زودهنگام قطعات گران‌تر وجود دارند.

• بشقاب بپوشید- صفحات فولادی سخت شده روی بلوک‌های راهنما، بلوک‌های پاشنه، یا هر جایی که دو سطح قالب روی هم می‌لغزند، نصب می‌شوند. آن‌ها سطوح فداکاری هستند که به‌جای ماشینکاری مجدد بلوک ساختاری زیر آن، ارزان‌تر جایگزین می‌شوند.
• گیبس- نوارهای سایش دقیق که هم ترازی را بین بخشهای قالب کشویی حفظ می کند (مثلاً درایورهای بادامک و اسلایدهای بادامک). آنها انبساط حرارتی را جبران کرده و رانش جانبی را جذب می کنند.
• صفحات پشتیبان- صفحات سخت شده در پشت پانچ ها یا بین نگهدارنده پانچ و کفش قالب قرار می گیرند تا نیروی ضربه را توزیع کنند و از فرورفتن سر پانچ در مواد کفش نرم تر جلوگیری کنند.

این قطعات به‌صورت جداگانه ارزان هستند، اما بی‌توجهی به آن‌ها منجر به آسیب‌های پرهزینه می‌شود - یک صفحه پشتی فرسوده اجازه می‌دهد تا سرهای پانچ رشد کنند، یک گیب تخریب‌شده اجازه می‌دهد بادامک جابجا شود، و ناگهان اجزایی را جایگزین می‌کنید که باید سال‌ها بیشتر دوام می‌آوردند.

سریع-جدول مرجع: حالت‌های خرابی مؤلفه

جدول زیر هر دسته جزء را در یک مرجع قابل اسکن ادغام می کند. هنگام بازرسی ابزارها یا موجودی قطعات جایگزین، از آن به عنوان مرجع حالت های خرابی اجزای قالب استفاده کنید.

هر حالت خرابی در جدول علائم مشخصی را در هنگام فشار دادن - تغییرات سوراخ، جابجایی ابعاد، یا مسائل مربوط به کار با مواد ایجاد می کند. تشخیص این علائم و ردیابی آنها به مؤلفه درست همان جایی است که تشخیص شروع می شود و این نقشه برداری از مشاهده کف تولید تا خرابی قطعه خاص دقیقاً همان چیزی است که آتش نشانی واکنشی را از تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده جدا می کند.

عیب یابی قالب مهر زنی توسط علامت

شما پشت مطبوعات ایستاده اید، و چیزی خاموش است. قطعات متفاوت از هفته گذشته به نظر می رسند - ممکن است سوراخی در یک لبه رشد کند یا محل سوراخ ها از مشخصات خارج شده باشد. چالش این است که نمی‌دانیم یک قطعه در حال پوشیدن است. داره مشخص میشه کدوم یکی نشانگرها و علائم سایش قالب مهر زدن به ندرت خود را با یک برچسب واضح اعلام می کنند. آنها به عنوان انحرافات کیفیت در قطعات تمام شده نشان داده می شوند، و وظیفه شما این است که آن انحرافات را به عقب به منبع بخوانید.

بخش‌های زیر سیگنال‌های خرابی رایج را سازماندهی می‌کنند که شما واقعاً با آن‌ها مواجه می‌شوید - با آنچه در قسمت یا فشار دادن - می‌بینید و هر علامت را به محتمل‌ترین مؤلفه‌ای که نیاز به تعویض دارد ترسیم می‌کند.

تشکیل سوراخ و کاهش کیفیت لبه

رشد حفره رایج ترین هشدار اولیه مبنی بر نزدیک شدن اجزای برش به پایان عمر است. اما همه خراش ها به یک علت ریشه ای اشاره نمی کنند. محل، قوام و ارتفاع فرز به شما می گوید کجا را نگاه کنید.

• افزایش یکنواخت فرز در تمام ویژگی ها- به مات شدن کلی لبه پانچ در سراسر قالب اشاره دارد. تمام پانچ‌های برش به طور همزمان به فاصله تیز کردن یا تعویض خود نزدیک می‌شوند، اغلب به این دلیل که درجه فولاد ابزار یکسانی دارند و تعداد ضربه‌های برابر را تجربه کرده‌اند.
• فقط در یک طرف یک ویژگی سوراخ کنید- نشان‌دهنده ضربه ناهموار-به-ترفند قالب است، که معمولاً در اثر سایش پین راهنما یا بازی بوش ایجاد می‌شود که به قالب بالایی اجازه می‌دهد کمی جابجا شود. سمت سفت-برشی تمیز ایجاد می‌کند. سمت باز پاره می شود و سوراخی به جا می گذارد.
• سوراخ متناوب که ظاهر و ناپدید می شود- اغلب با خستگی فنری در سیستم استریپر مرتبط است. از آنجایی که نیروی جداسازی ضعیف می‌شود، نوار در طول برش محکم نگه نمی‌دارد، و امکان حرکت میکرو- را فراهم می‌کند که کیفیت لبه‌ای ناسازگار ایجاد می‌کند.
• کشیدن حلزون با فرز- هنگامی که راب‌ها به صفحه پانچ می‌چسبند و به داخل قالب بازمی‌گردند، در ضربه‌های بعدی سوراخ‌های ثانویه ایجاد می‌کنند یا نشانه‌هایی را شاهد هستند. این وضعیت به ساییدگی پانچ افزایش چسبندگی خلاء، شکستگی لبه دکمه قالب، یا حفظ ناکافی راز در دهانه قالب بازمی گردد.

ایجاد سوراخ ناشی از ساییدگی پانچ قالب معمولاً به آرامی - از چند هزارم اینچ - شروع می‌شود و هنگامی که لبه برش از آستانه بحرانی عبور کند، شتاب می‌گیرد. گرفتن زود هنگام به معنای تیز کردن مجدد ساده به جای تعویض کامل پانچ است.

علائم رانش ابعادی و ناهماهنگی

وقتی قطعات شروع به بررسی ابعادی نمی کنند، غریزه اغلب هندسه برش را مقصر می داند. اما انحراف ابعاد از پین‌های راهنما فرسوده، پیلوت‌های تخریب شده یا بوش‌های شل بسیار رایج‌تر از تغییر ابعاد پانچ یا دکمه واقعی است. در اینجا نحوه تشخیص نیاز به تعویض اجزای قالب بر اساس آنچه اندازه‌گیری‌ها نشان می‌دهند، آمده است.

• واریانس فاصله سوراخ-به-حفره در طول زمان افزایش می‌یابد- نقاطی برای سایش نوک پین خلبانی. با کاهش قطر خلبان از درگیری مکرر نوار، نوار آزادی بیشتری برای جابه‌جایی بین ایستگاه‌ها دارد و فاصله‌های ویژگی-به-به‌تدریج جابه‌جا می‌شوند.
• همه ویژگی ها در یک جهت تغییر می کنند- سایش پین راهنما یا بوش را پیشنهاد می‌کند که به قالب بالایی اجازه می‌دهد یک طرف را ترجیح دهد. هر ویژگی بریده شده توسط ابزار بالایی با هم در یک جهت نسبت به لبه نوار حرکت می کند.
• ثبت نام اشتباه پیشرونده که ایستگاه-به-ایستگاه را بدتر می‌کند- در قالب پیشرونده، این الگو نشان دهنده سایش تجمعی خلبان است. خلبان هر ایستگاه یک خطای موقعیتی کوچک اضافه می کند و در ایستگاه نهایی، رانش انباشته شده از تحمل فراتر می رود. سطوح پیلوت فرسوده اغلب قبل از آشکار شدن عیوب از نظر بصری، باعث جابجایی ابعادی تجمعی می شوند.
• تشکیل زوایای ناسازگار یا متغیر- می‌تواند ناشی از فرسوده شدن بلوک‌های پاشنه یا لگن‌های بادامک باشد که به فولاد شکل‌دهی اجازه می‌دهد تحت بار به جای نگه داشتن موقعیت منحرف شود. زمانی که نیروهای دینامیکی افزایش می‌یابد، ناسازگاری معمولاً در سرعت‌های پرس بالاتر بدتر می‌شود.

تمایز کلیدی: اگر همه ویژگی‌ها به طور یکنواخت با هم جابه‌جا می‌شوند، به تراز{0}سطح قالب (پین‌های راهنما، بوش‌ها، بلوک‌های پاشنه) نگاه کنید. اگر ویژگی‌ها نسبت به یکدیگر جابجا می‌شوند، به ثبت‌نام در سطح ایستگاه (خلبان، مکان یاب، موقعیت‌یابی فردی درج) نگاه کنید.

خرابی در جابجایی مواد

مشکلات کنترل نوار با عیوب کیفیت متفاوت است - آنها به جای کاهش ابعاد قطعه، خود فرآیند را مختل می کنند. تغذیه نادرست مطبوعات را متوقف می کند. بالا بردن نوار به ابزار آسیب می رساند. خرابی های اجکتی باعث گیرکردن قالب می شود. این علائم مستقیماً به اجزای جداسازی و کنترل مواد که در بخش قبل توضیح داده شد، نشان داده می شوند.

• بلند کردن نوار بین ایستگاه ها- پین‌های بالابر به دلیل سایش شانه‌ها ارتفاع خود را از دست داده‌اند، یا فنرهای بالابر کمتر از نیروی لازم برای بالا بردن تمیزی نوار بالای صفحه قالب فرو رفته‌اند. این نوار روی سطوح قالب کشیده می شود و یا به شکل نادرست تغذیه می شود یا روی فولادهای تشکیل دهنده گیر می کند.
• هشدارهای تغذیه نادرست یا کوتاه-- وقتی فیدر به درستی پیش می‌رود اما نوار به موقعیت مناسب نمی‌رسد، خلبان‌های فرسوده به اندازه کافی عمیق درگیر نمی‌شوند تا خطا را تشخیص دهند، یا سایش صفحه استریپر باعث می‌شود که نوار به‌جای پیشروی صاف، کمانش کند. تخریب پد فشار همچنین می تواند حرکت نوار را با اعمال نیروی گیره ناهموار محدود کند.
• قطعات به طور تمیز از قالب خارج نمی شوند- خستگی فنر ریزش، اتصال پین بالابر از تجمع زباله، یا نوک پین اجکتور فرسوده که دیگر با قطعه تماس مستقیم ندارد. در قالب‌های پیشرونده که اجزای اتصال دهنده کوچکی را تولید می‌کنند، حتی ناهماهنگی جزئی بیرون‌کشی می‌تواند باعث جمع شدن قطعات در حفره قالب و ایجاد آسیب آبشاری شود.
• نوار لرزش یا بال زدن قابل شنیدن در سرعت- ساییدگی صفحه استریپر باعث ایجاد فشار تخلیه ناهموار یا ساختارهای تکیه گاه نوار تخریب شده (پین های شناور، ریل های راهنما) می شود که دیگر مواد را در طول چرخه های تغذیه سریع تثبیت نمی کند.

چگونه پارامترهای مطبوعاتی این الگوها را تسریع می کنند

هر علامت ذکر شده در بالا دارای یک جدول زمانی - است و این خط زمانی بر اساس دو متغیر عملکرد فشار کوتاه یا طولانی می شود: تناژ و میزان ضربه. تناژ پرس بالاتر، اوج نیرو را بر هر جزء برش و شکل دهی در هر چرخه افزایش می دهد. دویدن در انتهای بالای رتبه بندی تناژ قالب، طول عمر پانچ ها، دکمه های قالب و به ویژه فنرها را کاهش می دهد که در پیش بارگیری های بالاتر سریعتر خسته می شوند.

میزان سکته مغزی این اثر را متفاوت می سازد. تولید با سرعت بالا، گرمای بیشتری را از طریق اصطکاک تولید می‌کند، ضخامت لایه روانکاری را کاهش می‌دهد و بارگذاری دینامیکی را در سیستم‌های راهنما افزایش می‌دهد. یک قالب که با سرعت 400 ضربه در دقیقه کار می کند، بوش های راهنما و نوک های خلبان را به طور قابل ملاحظه ای سریعتر از همان قالب در 200 SPM - می پوشاند، نه فقط به دلیل ضربات دو برابر، بلکه به این دلیل که هر ضربه فردی نیروی اینرسی بیشتری دارد و زمان بازیابی کمتری برای پر کردن روان کننده دارد.

ردیابی هر دو پارامتر در کنار تعداد ضربه به شما تصویر دقیق تری از سایش واقعی قطعات نسبت به تعداد چرخه به تنهایی می دهد. دو قالب در 500000 ضربه می‌توانند شرایط بسیار متفاوتی داشته باشند اگر یکی با سرعت 60 SPM در فولاد نرم و دیگری با سرعت 350 SPM در فولاد ضد زنگ کار کند.

نحوه تشخیص خرابی اجزای قالب مهر زنی هنگامی که علائم متعدد با هم همپوشانی دارند

علائم به ندرت یکی یکی ظاهر می شوند. شما یک قالب را برای بازرسی می‌کشید و متوجه می‌شوید که سوراخ‌هایی در ایستگاه سه رشد می‌کنند، یک جابجایی ابعادی در ایستگاه هفت، و آلارم‌های تغذیه نادرست متناوب در تمام طول مسیر. سه علامت، به طور بالقوه شش یا بیشتر جزء کاندید. تعویض همه چیز گران و غیر ضروری است. تعویض قسمت اشتباه ابتدا زمان را تلف می کند و مشکل واقعی را دست نخورده باقی می گذارد. چیزی که شما نیاز دارید یک روش ساختاریافته برای جداسازی منبع شکست واقعی است - یک توالی بازرسی پیشرونده قالب که میدان را بطور سیستماتیک محدود می کند.

توالی بازرسی سیستماتیک برای قالب های پیشرونده

هنگامی که چندین ایستگاه مشکلات را به طور همزمان نشان می دهند، در مقابل تمایل به شروع با قابل مشاهده ترین علامت مقاومت کنید. درعوض، قبل از بررسی اجزای خاص ایستگاه، در یک دنباله منطقی کار کنید که علل اصلی مشترک را از بین ببرد.

1. ابتدا تراز{0}}سطح قالب را بررسی کنید.پین راهنمای-به- فاصله بوش را با نشانگر شماره گیری اندازه گیری کنید. اگر بازی بیشتر از مشخصات باشد (معمولاً بیش از 0.0005 اینچ فراتر از اسمی)، هر ایستگاه در قالب تحت تأثیر قرار می گیرد. این یافته منفرد می‌تواند فرزها، رانش ابعادی و شکل‌گیری ناسازگار را به یکباره توضیح دهد.
2. ثبت نوار را در اولین ایستگاه آزمایشی بررسی کنید.قطر پین خلبان و عمق درگیری را بررسی کنید. اگر خلبان‌ها کوچک‌تر از اندازه باشند، همه ویژگی‌های پایین‌دستی خطای تجمعی موقعیت - را نشان می‌دهند که به نظر می‌رسد خرابی‌های چند ایستگاه در واقع یکی از دلایل اصلی انتشار به جلو است.
3. ایستگاه های فردی را بر اساس مکان علائم جدا کنید.فقط پس از اینکه تأیید کردید که {0}ترازبندی سطح و ثبت نوار مطابق با مشخصات هستند، باید اجزای برش، فولادهای فرم، یا رقیق کننده های ایستگاه{1}} را بررسی کنید.
4. نیروهای فنر و ارتفاع بالابر را بررسی کنید.طول آزاد تمام فنرهای استریپر و لنت فشار را با توجه به سابقه نگهداری قالب اندازه گیری کنید. ارتفاع پین بالابر را با میکرومتر عمق بررسی کنید. تخریب نیرو تجمعی است و اغلب چندین ایستگاه را به طور همزمان تحت تأثیر قرار می‌دهد بدون اینکه یک نقطه-یک شکست آشکار باشد.
5. یافته‌ها را در مورد گزارش نگهداری قالب مستند کنید.مقادیر اندازه‌گیری شده را ثبت کنید، نه فقط ارزیابی‌های پاس/شکست. این اندازه‌گیری‌ها مبنای بازرسی بعدی هستند.

جایگزین کردن یک علامت{0}}جزء مجاور بدون تأیید علت اصلی منجر به تکرار خرابی - و تکرار خرابی می‌شود. همیشه بررسی کنید که قطعه ای که جایگزین می کنید در واقع نقصی را که در حال اصلاح آن هستید ایجاد کرده است.

استفاده از داده های تولید برای تایید تشخیص مولفه

بازرسی بدنی به شما می گوید که چه چیزی پوشیده شده است. داده های تولید به شما می گوید که چه زمانی شروع به پوشیدن کرد و با چه سرعتی در حال پیشرفت است - زمینه مورد نیاز برای تأیید تشخیص و زمان بندی صحیح تعویض.

شمارنده های ضربه نقطه شروع هستند. هر قالب باید یک شمارشگر ضربه تجمعی و یک شمارنده فاصله داشته باشد که در هر رویداد تعمیر و نگهداری بازنشانی می شود. با مقایسه تعداد ضربه فعلی با آخرین تعویض ثبت شده یا تیز کردن مجدد برای هر قطعه، می توانید فوراً تشخیص دهید که کدام قطعات از عمر مورد انتظار خود فراتر رفته اند و کدام یک هنوز حاشیه باقی مانده است.

داده های SPC یک لایه تایید دوم اضافه می کند. هنگامی که یک ویژگی فرآیند - می‌گوییم، قطر حفره بحرانی - در حالی که هنوز در محدوده مشخصات است، شروع به حرکت به سمت یک حد کنترل می‌کند، آن الگوی رانش قبل از اینکه واقعاً ضایعات اتفاق بیفتد، سیگنال نزدیک شدن به خرابی جزء را می‌دهد. همانطور که روش آماری کنترل فرآیند نشان می دهد، فرآیندی که "خارج از کنترل" در نمودار کنترل حرکت می کند، اغلب هنوز بخش های قابل قبولی تولید می کند اما نشان می دهدقبل از بروز خطاهای تولید، تعمیر و نگهداری پیشگیرانه مورد نیاز است. ردیابی میزان دریفت، نه فقط عبور یا خرابی قطعات، به شما زمان می دهد تا در طول یک پنجره برنامه ریزی شده، تعویض را برنامه ریزی کنید.

سوابق ردیابی ضایعات تصویر را کامل می کند. افزایش ناگهانی ضایعات در یک ایستگاه، که با یک نقطه عطف تعداد ضربه در ارتباط است، تشخیص جزء را تایید می کند. افزایش تدریجی ضایعات که در چندین ایستگاه پخش می شود به احتمال زیاد به مشکل تراز{2}}سطح قالب یا خستگی سیستمیک فنر اشاره دارد.

تریاژ بخش بحرانی در مقابل{0} غیر بحرانی

محدودیت های بودجه و برنامه واقعی هستند. هنگامی که بازرسی چندین مؤلفه را نشان می دهد که به طور همزمان نیاز به توجه دارند، اولویت بندی تریاژ قطعه جایگزین قالب تعیین می کند که چه چیزی اکنون جایگزین می شود در مقابل آنچه می تواند تا پنجره تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده بعدی صبر کند.

سوال کلیدی برای تریاژ: آیا شرایط فعلی این جزء خطر آسیب رساندن به چیزی گران‌تر را دارد؟ یک صفحه پشتی فرسوده که شروع به فرورفتگی می کند چند دلار هزینه برای جایگزینی - دارد، اما اگر باقی بماند، اجازه می دهد سرهای پانچ قارچ رشد کنند و ناگهان هم صفحه پشتی و هم مجموعه کامل پانچ ها را تعویض می کنید. جایگزین هایی که از اجزای{2}}با ارزش بالاتر در برابر آسیب ثانویه محافظت می کنند، اولویت بندی کنید.

سیستم‌های ردیابی تعمیر و نگهداری قالب، نه تنها با ثبت مواردی که تعویض شده‌اند، بلکه در شرایطی که قطعه در هنگام برداشتن در آن قرار داشت، از این تصمیم‌ها پشتیبانی می‌کنند. با گذشت زمان، این رکوردها منحنی‌های چرخه عمر خاصی را ایجاد می‌کنند که به شما می‌گوید آیا یک ضربه خاص در یک ایستگاه خاص به طور مداوم 800000 ضربه طول می‌کشد یا 1.2 میلیون - داده که تریاژ را از حدس و گمان به پیش‌بینی تبدیل می‌کند.

با تشخیص تایید شده و فهرست جایگزینی اولویت‌بندی شده، تصمیم بعدی انتخاب مواد - انتخاب درجه، سختی و مشخصات فولاد ابزار مناسب برای مطابقت یا بیشتر از عمر مفید قطعه اصلی است.

نمرات فولاد ابزار و مشخصات سختی برای مهر زنی قطعات قالب

دانستن اینکه کدام قطعه باید جایگزین شود، تنها نیمی از کار است. تعیین درجه یا سختی مواد اشتباه برای آن جایگزینی، یک رویداد تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده را به یک شکست تکراری تبدیل می کند. پانچ جایگزینی که با هندسه کامل تراشیده شده است، اما حرارت-به سختی اشتباه کار شده، طی چند روز خرد می‌شود. یک دکمه قالب ساخته شده از درجه اقتصادی زمانی که برنامه به مقاومت سایش برتر نیاز دارد، مدتها قبل از بازه مورد انتظار شروع به تولید فرزها می کند.

انتخاب مواد برای مهر زنی قطعات جایگزین قالب مستلزم تطبیق سه متغیر به طور همزمان است: ماده قطعه کار که مهر می شود، حجم تولیدی که قطعه باید زنده بماند و مکانیسم سایش غالب که بر روی آن جزء خاص عمل می کند. هر سه مورد را به درستی دریافت کنید، و می توانید از عمر سرویس OEM فراتر بروید. خانم یکی، و دوباره زودتر از موعد مقرر، قالب را می کشی.

نمرات فولادی ابزار برای پانچ های جایگزین و دکمه های قالب

پنج خانواده مواد اکثریت قریب به اتفاق اجزای برش جایگزین را پوشش می دهند. هر کدام یک جایگاه خاص را اشغال می کند که با تعادل سختی، چقرمگی و مقاومت در برابر سایش تعریف می شود.

• A2 (هوا-سخت کردن)- خط مبنا هدف کلی-. A2 چقرمگی خوب و مقاومت در برابر سایش کافی برای تولید کوتاه مدت-تا-در فولاد ملایم ارائه می‌دهد. این ناهماهنگی جزئی را بهتر از نمرات سخت‌تر تحمل می‌کند، زیرا ریزساختار آن ضربه را بدون بریدگی فاجعه‌بار جذب می‌کند. سخت شده تا 58-60 HRC، حجم های متوسطی را تحمل می کند، اما در مواد ساینده نسبتاً سریع سایش می شود.
• D2 (کربن بالا، کروم بالا)- عملیات برش با حجم بالا-. D2 حاوی تقریباً 12٪ کروم است و کاربیدهای کروم بزرگی را تشکیل می دهد که به طور قابل توجهی بهتر از A2 در برابر سایش مقاومت می کنند. سختی معمولی 58{8}}62 HRC است. این معاوضه باعث کاهش چقرمگی می شود - ساختار کاربید بلوکی D2 آن را در برابر تراشه و پوسته شدن تحت ارتعاش شدید یا بارگذاری جانبی آسیب پذیر می کند.
• M2 (فولاد سریع-)- هنگامی که افزایش گرما از-عملکرد با سرعت بالا یکپارچگی لبه را تهدید می‌کند، M2 سختی خود را در دماهای بالا بهتر از D2 یا A2 حفظ می‌کند. کاربیدهای ریزتر و با توزیع یکنواخت‌تر آن با ضربه‌های سنگین‌تر-در حالی که لبه‌ها را محکم نگه می‌دارند، ضربه محکم را کنترل می‌کنند. این ارتقاء ترجیحی برای قالب‌های پیشرونده است که با نرخ ضربه بالا اجرا می‌شوند.
• S7 (مقاوم در برابر ضربه-)- سخت‌ترین گزینه در خانواده فولاد ابزار، بهینه‌سازی شده برای بارگذاری ضربه به جای مقاومت در برابر سایش. S7 سخت شده تا 54-56 HRC در کاربردهایی که شامل مواد ضخیم، بریدگی سنگین یا عملیاتی است که در آن پانچ نیروی جانبی قابل توجهی را تجربه می کند، برتری دارد. آن را تا زمانی که D2 لبه نگه نمی دارد، اما آن را تحت شوک ضربه محکم و ناگهانی نیست.
• کاربید تنگستن- وقتی هیچ چیز دیگری در برنامه باقی نمی ماند. کاربید سختی بسیار بالایی دارد (معمولاً 88-92 HRA) و مقاومت در برابر سایش با میلیون‌ها ضربه به مواد ساینده مانند فولاد ضد زنگ یا فولاد الکتریکی سیلیکونی اندازه‌گیری می‌شود. هزینه به طور قابل توجهی بالاتر است و مواد شکننده است - هر گونه ناهماهنگی یا انحراف جانبی به جای سایش تدریجی، خطر شکستگی فاجعه بار را به همراه دارد.

تصمیم D2 در مقابل M2 برای پانچ های جایگزین قالب به یک سوال ساده منتهی می شود: آیا سایش لبه حالت شکست غالب در اثر سایش است یا بریدگی لبه در اثر ضربه و گرما؟ D2 در مقاومت سایشی خالص برنده می شود. M2 در تحمل ضربه و پایداری حرارتی در سرعت برنده است.

برای مشخصات سختی اجزای قالب، عناصر برشی معمولاً در محدوده 58{2}}62 HRC عمل می‌کنند تا لبه‌های تیز را تحت بارگذاری برشی مکرر حفظ کنند. قطعات سایش ساختاری - صفحات پشتی، صفحات سایش، درج های بلوک پاشنه - پایین تر، معمولاً 48-52 HRC، که در آن افزایش چقرمگی بیش از حداکثر سختی سطح اهمیت دارد. همانطور که تحقیقات متالورژی توسطجورج واندر وورتتأیید می کند، فولادهای مورد استفاده برای ابزارها و قالب ها معمولاً در 58 تا 68 HRC استفاده می شوند و تعادل دقیق بین سختی و چقرمگی برای جلوگیری از شکست زودرس بسیار مهم است.

چگونه مواد و حجم قطعه کار بر انتخاب درجه تأثیر می گذارد

شما نمی توانید همان پانچ جایگزینی را برای قالبی که 50000 ضربه در سال در فولاد نورد سرد 20-گیج انجام می دهد به عنوان پانچ با سرعت 5 میلیون ضربه در سال در 0.060 اینچ مشخص کنید. خواص مواد قطعه کار و تقاضای کل تولید هر دو انتخاب درجه صحیح را هدایت می کنند.

ضخامت مواد و استحکام کششیتعیین نیرویی که هر جزء در هر ضربه جذب می کند. مواد ضخیم تر در استحکام کششی بالاتر به معنای نیروی برشی بیشتر در لبه برش و نیروی برش بیشتر در دیواره جانبی پانچ است. یک پانچ جایگزین برای 0.125 اینچ فولاد HSLA در کشش 80 ksi به طور چشمگیری به چقرمگی بیشتری نسبت به یک برش 0.030 اینچ نیاز دارد. حتی اگر هندسه یکسان باشد. در برنامه‌های با قدرت{10}بالا، S7 یا M2 اغلب از D2 بهتر عمل می‌کنند، زیرا بارگذاری ضربه از آنچه شبکه کاربید شکننده D2 می‌تواند تحمل کند بیشتر است.

حجم تولید سالانهتعریف می کند که آن قطعه تعویضی چند سیکل قبل از تعویض بعدی باید زنده بماند. برای ابزارسازی با حجم کم (زیر 100000 بازدید در سال)، A2 عمر کافی را با کمترین هزینه فراهم می‌کند. برنامه‌های کاربردی با حجم متوسط ​​(100000 تا 1 میلیون بازدید) حوزه D2 و M2 هستند، جایی که مقاومت سایشی برتر آن‌ها حق بیمه قیمت را توجیه می‌کند. تولید-حجم بالا و بالای 1 میلیون بازدید سالانه - به ویژه در مواد ساینده - جایی است که کاربید در مقابل فولاد ابزار برای قالب های مهر زنی به یک مقایسه اقتصادی واقعی تبدیل می شود. هزینه کاربید برای هر جزء سه تا پنج برابر بیشتر است، اما می‌تواند ده برابر یا بیشتر عمر مفید داشته باشد و در هر ضربه{18}در برنامه‌های کاربردی، ارزان‌تر شود.

چسبندگی مواد قطعه کارعاملی است که به راحتی قابل چشم پوشی است. مواد نرم و صمغی مانند آلومینیوم و آلیاژهای مس در اثر سایش ابزارها را نمی پوشانند - آنهاجوش سرد-به سطح پانچ از طریق سایش چسب (گال زدن). در این کاربردها، حداکثر سختی به تنهایی مشکل را حل نمی کند. پرداخت سطح صیقلی و پوشش مناسب بیش از ارتقاء از D2 به کاربید اهمیت دارد.

الزامات عملیات حرارتی برای اجزای جایگزین

اگر عملیات حرارتی به درستی انجام نشود، قطعه جایگزینی که برای تصحیح ابعاد از نوع فولاد ابزار درست شده است، هنوز زودتر از موعد خراب می شود. همانطور که در ادبیات تجزیه و تحلیل شکست ذکر شد، روش‌های عملیات حرارتی نادرست- بزرگترین منبع خرابی ابزار و قالب هستند - چه در حین پردازش بعدی و چه در سرویس. هر درجه دارای یک دمای آستنیته توصیه شده باریک، روش کوئنچ و پروتکل تمپرینگ است. انحراف از این پارامترها ریزساختار را به گونه‌ای تغییر می‌دهد که سختی یا چقرمگی را به خطر می‌اندازد.

از طریق-سخت کردن در مقابل مورد-سخت کردن:اجزای برش (مگنچ، دکمه های قالب، فولادهای برش) نیاز به سختی یکنواخت از سطح تا هسته دارند. این تضمین می کند که با تیز شدن مجدد قطعه یا فرسوده شدن مواد سطح، سطح زیرین در معرض همان قابلیت برش را حفظ می کند. سفت-که یک پوسته بیرونی سخت را روی یک هسته نرم‌تر ایجاد می‌کند، برای اجزایی مانند پین‌های راهنما و بوش‌هایی که مقاومت در برابر سایش سطح اهمیت دارد اما هسته برای مقاومت در برابر بارهای خمشی به چقرمگی نیاز دارد، اعمال می‌شود.

هنگامی که یک جزء جایگزین از طریق-سخت می‌شود اما فقط سختی سطح را بدون تعیین سختی هسته مشخص می‌کند، در خطر دریافت قطعه‌ای هستید که از خارج به طور ناقص سخت شده است، و در مرکز نرم است. تحت بار، هسته نرم تغییر شکل می‌دهد، پوسته سخت ترک می‌خورد و قطعه خیلی زودتر از حد انتظار از کار می‌افتد. همیشه سختی سطح و حداقل سختی هسته را در سفارش قطعات تعویضی مشخص کنید.

خرابی های معمول عملیات حرارتی در قطعات تعویض عبارتند از:

• تحت-تمرحله- آستنیت بیش از حد در ریزساختار باقی می‌ماند. این قطعه در هنگام تحویل به اندازه کافی سخت به نظر می رسد، اما از لحاظ ابعادی در سرویس تغییر می کند زیرا آستنیت حفظ شده به آرامی تغییر می کند و باعث رشد یا اعوجاج غیرمنتظره می شود.
• بیش از-آستنیتیزه کردن- کربن بیش از حد را حل می‌کند و ساختار دانه‌ای درشت ایجاد می‌کند که با وجود دستیابی به اعداد سختی هدف، به راحتی خرد می‌شود.
• کربن زدایی- از دست دادن کربن در سطح در طی عملیات حرارتی، پوستی نرم ایجاد می‌کند که به سرعت ساییده می‌شود. سختی خوانی روی قطعه تمام شده اگر در زیر لایه کربن زدایی اندازه گیری شود، ممکن است به درستی بررسی شود و تا زمانی که قطعه وارد سرویس شود، مشکل را پنهان می کند.
• کاهش ناکافی استرس- تنش‌های پسماند ناشی از فرونشاندن کنسانتره در انتقال‌های هندسی (راه‌های کلید، قطر پله‌ها، گوشه‌های تیز)، ایجاد ترک در حین بارگذاری سرویس.

پیچیده به نظر می رسد؟ راهکار عملی این است: هنگام تهیه قطعات جایگزین، بررسی کنید که تامین کننده شما چرخه کامل عملیات حرارتی - و نه فقط سختی نهایی را مستند کند. اگر ندانید که آیا قطعه به درستی تمپر شده است یا خیر، آیا سختی هسته با مشخصات مطابقت دارد و آیا شیمی سطح در طول پردازش حفظ شده است یا خیر، گواهی نشان دهنده 60 HRC کافی نیست.

مقایسه درجه فولاد ابزار برای قطعات جایگزین

انتخاب درجه و عملیات حرارتی مناسب به قطعات جایگزین پایه و اساس را می دهد. اما ماده پایه تنها نقطه شروع - است که عملیات سطحی و پوشش‌های اعمال شده پس از عملیات حرارتی می‌تواند عمر مفید را حتی بیشتر کند، به ویژه در کاربردهایی که اصطکاک، چسبندگی یا مقاومت دما به عوامل محدودکننده تبدیل می‌شوند.

بهترین پوشش ها برای قطعات جایگزین قالب

یک درجه فولاد ابزار به درستی انتخاب شده و عملیات حرارتی کف عملکرد را برای هر جزء جایگزینی تعیین می کند. اما در بسیاری از کاربردها، ماده پایه به تنهایی عامل محدودکننده - اصطکاک، چسبندگی، و تخریب حرارتی در لبه برش نیست که تعیین کننده مدت زمان واقعی تولید قطعه است. پوشش‌های سطح دقیقاً به این مکانیسم‌های خرابی پاسخ می‌دهند و یک مانع نازک اما به‌طور قابل‌توجهی سخت اضافه می‌کنند که نرخ سایش را کاهش می‌دهد، از برداشت مواد جلوگیری می‌کند و در برابر گرمای موضعی که سطوح فولادی ابزار بدون پوشش را تخریب می‌کند، مقاومت می‌کند.

برای مهر زنی قطعات جایگزین قالب، روکش‌ها روشی عملی برای افزایش فواصل سرویس بدون طراحی مجدد قطعه یا ارتقا به مواد پایه بسیار گران‌تر هستند. نکته کلیدی تطبیق پوشش مناسب با مواد قطعه کار خاص و مکانیزم سایش است - عدم تطابق سود کمی دارد و سرمایه گذاری پوشش را هدر می دهد.

گزینه های رایج پوشش و مزایای عملکرد آنها

چهار خانواده پوشش اکثر کاربردهای قالب مهر زنی را پوشش می دهند. هر کدام ترکیبی متمایز از سختی، مقاومت حرارتی و کاهش اصطکاک را ارائه می‌کنند که حالت‌های خرابی خاصی را هدف قرار می‌دهد.

• قلع (نیترید تیتانیوم)- شناخته شده ترین پوشش PVD که با رنگ طلایی آن قابل شناسایی است. پوشش قلع برای مهر زنی دایک پانچ افزایش سختی معنی داری (تقریباً 2300 HV) ایجاد می کند و اصطکاک را در مقایسه با فولاد ابزار بدون پوشش کاهش می دهد. به طور کلی{5}}برش فولادهای نرم و کربنی را در حجم تولید متوسط ​​به خوبی انجام می دهد. با این حال، محدودیت دمای اکسیداسیون آن در حدود 600 درجه سانتیگراد به این معنی است که در عملیات‌های با سرعت بالا، جایی که دمای لبه بالا می‌رود، نسبتاً سریع تحلیل می‌رود.
• TiCN (کربونیترید تیتانیوم)- یک پله بالاتر از TiN در سختی (تقریباً 3000 HV) و مقاومت در برابر سایش. افزودن کربن روان‌کاری را بهبود می‌بخشد و TiCN را برای برش فولاد ضد زنگ و سایر آلیاژهای{4}}سختی کاری که در آن اصطکاک در قسمت پانچ-به-گرمای قابل‌توجهی تولید می‌کند، مؤثر می‌سازد.آزمایش MISUMI برای پوشش‌های مبتنی بر TiCN-در کاربردهای فولادی با کشش بالا، عملکرد قوی را تأیید کرد، اگرچه چالش‌های چسبندگی تحت بارهای تغییر شکل شدید در سطح آزمایش برداشت راکول ظاهر شد.
• AlTiN (آلومینیوم تیتانیوم نیترید)- برای پایداری در دمای بالا- طراحی شده است. AlTiN در طول کار یک لایه اکسید آلومینیوم در سطح تشکیل می دهد که به عنوان یک مانع حرارتی عمل می کند و به آن اجازه می دهد عملکرد را در دمای تا 900 درجه سانتیگراد حفظ کند. این امر آن را به گزینه ترجیحی برای قالب های مترقی با سرعت بالا تبدیل می کند که با سرعت ضربه بالا کار می کنند، جایی که دماهای لبه برشی باعث کاهش TiN یا TiCN می شود. سختی آن (تقریباً 3300 HV) همچنین در کاربردهای طولانی مدت، مقاومت سایشی عالی ارائه می دهد.
• DLC (الماس-مثل کربن)- یک دسته پوشش اساساً متفاوت که برای حل مشکلات چسبندگی به جای سایش صرفاً ساینده طراحی شده است. پوشش‌های DLC ضریب اصطکاک بسیار پایینی را نشان می‌دهند (در حد 0.05-0.1) و به طور بحرانی، در برابر برداشت مواد از مواد نرم و صمغی قطعه کار مقاومت می‌کنند. همانطور کهآزمایشات میدانی مستند شده توسط The Fabricatorنشان داده شده است، پوشش‌های CrN + DLC اعمال شده بر روی درج‌های تزئینی پردازش آلومینیوم سری 6000 چسبندگی را کاملاً حذف کردند - و این ابزار بیش از 800000 قطعه را با ریزه‌های آلومینیومی تولید کرد که به سادگی می‌توان آن را با یک پارچه پاک کرد. پوشش DLC برای جلوگیری از گالش آلومینیوم در قالب ها اکنون رویکرد استاندارد در مهر زنی خودرو است که در آن پانل های بدنه آلومینیومی گسترده شده اند.

یک نکته مهم: همه پوشش های DLC برابر نیستند. طرح های چند لایه با لایه زیرین CrN به طور قابل توجهی بهتر از طرح های دارای پایه WC-C (کاربید تنگستن/کربن) هنگام تشکیل آلومینیوم هستند. تحقیقات Fabricator نشان داد که پوشش‌های WC-C + DLC تنها پس از چند هزار قطعه به دلیل سایش آلیاژهای آلومینیوم تحت فشار شکل‌دهی بالا شکست خوردند، در حالی که ترکیب CrN + DLC در برابر شرایط مشابه مقاومت کرد و در برابر چسبندگی و سایش بسیار مؤثرتر مقاومت کرد.

مقایسه عملکرد پوشش

به الگوی معاوضه توجه کنید: پوشش‌های بهینه‌شده برای مقاومت حرارتی (AlTiN، Al-Cr) اصطکاک فوق‌العاده-کم DLC را ارائه نمی‌دهند، در حالی که سقف دمایی DLC آن را به کاربردهای زیر 350 درجه سانتی‌گراد محدود می‌کند. انتخاب صحیح به این معنی است که آیا قطعه جایگزین شما در اثر فرسودگی چسبنده، یا یک ماده چسبنده {4} از بین می‌رود یا در حال تخریب است. پوششی که آن مکانیسم خاص را هدف قرار می دهد.

زمانی که پوشش ها هزینه خود را توجیه می کنند

پوشش دادن یک پانچ جایگزین یا دکمه قالب بسته به هندسه و نوع پوشش، معمولاً 20{3}}40٪ به هزینه قطعه اضافه می کند. این حق بیمه باید هزینه خود را از طریق فواصل خدمات طولانی، کاهش ضایعات یا توقف های برنامه ریزی نشده کمتر پرداخت کند. در اینجا زمان پوشش دادن اجزای قالب مهر زنی - و زمانی که سرمایه گذاری منطقی نیست.

آستانه حجم تولید:برای قالب هایی که کمتر از 50000 ضربه بین چرخه های تعمیر و نگهداری انجام می شود، افزایش طول عمر ناشی از پوشش ممکن است هزینه اضافی و زمان انجام کار را جبران نکند. بیش از 200000 ضربه در هر بازه سرویس - مخصوصاً در پوشش‌های مواد ساینده - معمولاً عمر جزء دو یا سه برابر می‌شود، که باعث می‌شود محاسبه هزینه-در هر ضربه بسیار مطلوب باشد. آزمایش‌های پانچ MISUMI روی فولاد کششی بالا{11}}590 مگاپاسکال نشان داد که پانچ‌های بدون پوشش و روکش استاندارد{12}}در 50000-70000 ضربه شکست خوردند، در حالی که پانچ‌های پیشرفته Al-Cr (RW) فقط در شرایط قابل استفاده با سطح 001 دقیقه سایش باقی مانده بودند.

ساینده بودن مواد قطعه کار:فولادهای با استحکام بالا، آلیاژهای ضد زنگ، فولادهای الکتریکی سیلیکونی، و آلیاژهای آلومینیوم با محتوای سیلیکون بالا، همگی از طریق مکانیسم‌های مختلف سایش را تسریع می‌کنند. اگر قطعات جایگزین بدون پوشش شما به طور مداوم قبل از تعداد ضربه هدف در این مواد خراب می شود، پوشش تقریباً به طور قطع توجیه می شود.

فواصل نگهداری هدف:زمانی که چرخه PM برنامه ریزی شده یک قالب 500000 ضربه باشد اما ضربات بدون پوشش در 300000 فرسوده شوند، شما برنامه قالب را برای یک جزء انجام می دهید-. پوشش دادن آن پانچ برای رسیدن به 600000 ضربه، جایگزینی آن را با چرخه کامل PM هماهنگ می کند و وقفه میانه- را به طور کامل حذف می کند.

پوشش دادن یک قطعه جایگزین می‌تواند مقرون به صرفه‌تر از ارتقاء درجه مواد پایه باشد. پانچ D2 با پوشش AlTiN اغلب با کسری از هزینه - از پانچ کاربید بدون پوشش بهتر عمل می کند و در عین حال چقرمگی را که کاربید فاقد آن است حفظ می کند.

یکی از اشتباهات رایج: استفاده از پوشش‌ها برای اجزایی که از کار افتاده‌اند به دلایلی که پوشش نمی‌تواند برطرف شود. پانچ که در اثر اضافه بار جانبی شکسته می‌شود، نیاز به یک ماده پایه سخت‌تر (S7) یا اصلاح هم‌ترازی قالب - دارد نه یک پوشش سطح سخت‌تر. پوشش ها از سایش و چسبندگی تدریجی جلوگیری می کنند. آنها بار اضافی ضربه، ناهماهنگی، یا تنظیمات نادرست فاصله را جبران نمی کنند.

تصمیم عملی به علت اصلی بستگی دارد. اگر قطعات تعویضی شما به دلیل سایش، گرما یا چسبندگی مواد خیلی سریع فرسوده می شوند، پوشش مناسب با حداقل هزینه اضافی، عمر آنها را از خط اولیه OEM بیشتر می کند. اگر آنها در حال شکستن یا بریدگی هستند، محلول در محدوده درجه مواد اولیه و تنظیم قالب - زندگی می‌کند که در آن چارچوب تصمیم تعمیر-در مقابل-جایگزین-در مقابل{6}}بازسازی راهنمای مرتبط‌تر می‌شود.

Stamping Die Repair vs Replace Decision

شما جزء معیوب را شناسایی کرده اید، علت اصلی را تأیید کرده اید و درجه مواد و پوشش مناسب را انتخاب کرده اید. اما یک تصمیم همچنان باقی است: آیا تعویض در یک قسمت جدید حرکت درستی است، یا این وضعیت مستلزم تعمیر مجدد جزء موجود - یا حذف کل بخش قالب و بازسازی است؟ تصمیم گیری تعمیر قالب در مقابل جایگزینی همیشه ساده نیست، به خصوص زمانی که چندین جزء به طور همزمان در سطوح مختلف سایش نشان می دهند.

چارچوب زیر به شما کمک می‌کند تا با تطبیق شرایط قالب با مداخله‌ای که بهترین هزینه را-به ازای-نتیجه بدون وارد کردن ریسک غیرضروری ارائه می‌کند، این انتخاب را انجام دهید.

زمانی که تعویض قطعه تکی کافی است

تغییر مولفه ایزوله تماس درستی است زمانی که خرابی برطرف شود - یک پانچ تراشه شده است، یک دکمه دای فراتر از فاصله باز شده است، یا مجموعه ای از فنرها از مشخصات فنی گذشته است. جایگزینی فردی زمانی کار می کند که این شرایط صادق باشد:

• سایش یک نقطه-بدون آسیب آبشاری.جزء فرسوده هیچ چیز مجاور را تخریب نکرده است. پانچ کسل کننده ای که قبل از آسیب رساندن به دکمه قالب گرفته شده است را می توان به تنهایی تعویض کرد. پانچ که شکسته و دکمه را گل می کند نیاز به تعویض هر دو دارد.
• یکپارچگی ساختاری کفش قالب و نگهدارنده ها دست نخورده است.سوراخ‌های پین راهنما بیرون نیامده‌اند، جیب‌های پانچ بزرگ نشده‌اند، و سطوح نصب صاف و بدون آسیب باقی می‌مانند.
• قطعه جایگزین را می توان با مشخصات اصلی تهیه کرد.تلورانس‌های ابعادی، درجه مواد، سختی و پوشش همگی می‌توانند بدون تغییر اجزای مجاور با یکدیگر مطابقت یابند.
• داده های تولید تایید می کند که شکست جدا شده است.سوابق شمارنده آمار نشان می‌دهد که فقط این مؤلفه از عمر مورد انتظار خود فراتر رفته است - قسمت‌های همسایه هنوز حاشیه سرویس باقی مانده است.

اکثر تعمیرات معمولی قالب در این دسته قرار می گیرند. یک قالب پیشرونده که به خوبی نگهداری می‌شود ممکن است در طول عمر خود ده‌ها قطعه جایگزین جداگانه مصرف کند در حالی که خود ساختار قالب کاملاً قابل تعمیر است.

وقتی تعمیر یا بازسازی منطقی تر است

بازسازی اجزای قالب در مقابل جایگزینی زمانی که یک جزء دارای سایش است که بدون حذف کامل و{0}}ساخت مجدد قابل اصلاح است، به مقایسه مرتبط تبدیل می شود. بازسازی هندسه و تناسب قطعه موجود را حفظ می‌کند - زمانی که قطعه به صورت سفارشی بر روی مجموعه قالب نصب شده باشد و یک قطعه جدید برای دستیابی به همان رابط نیاز به کار اضافی- دارد.

بازسازی معمولاً زمانی مناسب است که:

• لبه های برش را می توان دوباره تیز کرد.منگنه ها و دکمه های قالب با سایش لبه یکنواخت (بدون بریدگی یا ترک) می توانند برای بازیابی نمایه برش سطحی-را آسیاب شوند. هر خرد کردن مجدد مواد را حذف می کند، بنابراین حذف تجمعی ذخایر را در برابر حداکثر کوتاهی مجاز قطعه دنبال کنید.
• سطوح فرسوده را می توان بدون به خطر انداختن هندسه پایه بازسازی کرد.تکنیک‌هایی مانند ایجاد جوش و ماشینکاری مجدد، روکش کروم یا اسپری حرارتی می‌توانند سطوح راهنما فرسوده، سطوح پاشنه پا، یا دیواره‌های حفره قالب را به ابعاد اصلی بازگردانند، مشروط بر اینکه فولاد پایه ترک‌های خستگی در زیر ناحیه سایش ایجاد نکرده باشد.
• هزینه بازسازی به میزان قابل توجهی کمتر از جایگزینی است.همانطور که تجزیه و تحلیل بازسازی قالب Carver Roboweld اشاره می کند، تعمیر معمولاً 40 تا 60٪ ارزان تر از ساخت یک قطعه جدید است، با زمان کوتاه تر چرخش، هزینه های خرابی را نیز کاهش می دهد.
• مواد پایه و یکپارچگی متالورژیکی جزء سالم باقی می مانند.اگر بازرسی غیرمخرب (ذره مغناطیسی، اولتراسونیک یا نافذ رنگ) ترک خوردگی زیرسطحی یا نرم شدن مواد در اثر خستگی حرارتی را نشان دهد، بازسازی سطح مشکل اساسی را حل نخواهد کرد.

یک احتیاط مهم: بازسازی تنها زمانی کار می کند کهعلت اصلی آسیب شناسایی شده است. خرد کردن مجدد پانچ که به دلیل ناهماهنگی - بدون اصلاح تراز - بریده شده است، به سادگی یک پانچ تراشه‌دار دیگر را با ضربه‌های کمتری نسبت به قبل ایجاد می‌کند.

وقتی بازسازی کامل تنها مسیر قابل اجراست

دانستن زمان بازسازی قالب مهر زنی شما را از چرخه تعویض قطعات در ساختاری که دیگر نمی تواند آنها را با مشخصات نگه دارد، نجات می دهد. بازسازی به معنای ساخت مجدد بخش قالب - جیب‌های برش مجدد، باز کردن سوراخ‌های پین راهنما، جایگزینی نگهدارنده‌ها، و اساساً بازسازی پایه ساختاری است که اجزای جداگانه در آن سوار می‌شوند.

شاخص های بازسازی عبارتند از:

1. چندین مؤلفه در یک بخش قالب به طور مکرر زودتر از زمان مقرر از کار می افتند.اگر همان پانچ را در هر 200000 ضربه تعویض می‌کنید در حالی که باید 800000 ضربه دوام داشته باشد، مشکل پانچ نیست - بلکه جیب، تراز یا هندسه ساختاری آن پانچ است.
2. سوراخ های پین راهنما یا صندلی های بوش فراتر از تحمل ماشینکاری مجدد فرسوده شده اند.هنگامی که خود کفش قالب یکپارچگی ابعادی خود را از دست داده است، هیچ بوش جایگزینی نمی تواند تراز مناسب را بازگرداند.
3. سنگ زنی مجدد تجمعی اجزای برش را فراتر از محدودیت های عملکردی کوتاه کرده است.هنگامی که مشت‌ها از حداکثر مقدار مجاز پشته{0}بالا تیز می‌شوند، ارتفاع بسته و روابط زمان‌بندی قالب در سیستم-گستردگی به خطر می‌افتد.
4. خستگی حرارتی یا ترک خوردگی استرس در کفش قالب یا صفحات نگهدارنده.ترک های سطحی که در عناصر سازه منتشر می شوند را نمی توان با اجزای-مداخله سطح - حل کرد. ساختار ترک باید جایگزین شود.
5. طراحی قالب نسبت به الزامات تولید فعلی قدیمی است.اگر مشخصات مواد، تحمل قطعات، یا حجم تولید از زمان ساخت قالب به طور اساسی تغییر کرده باشد، بازسازی با مهندسی به روز موثرتر از وادار کردن اجزای جدید به یک طراحی منسوخ است.

نشانگرها و هزینه های بازسازی قالب اغلب تیم هایی را که سال هاست جایگزین های فردی را مدیریت می کنند شگفت زده می کند. بازسازی کامل معمولاً 50-70 درصد از هزینه قالب جدید را تامین می‌کند، اما ابزاری با چرخه عمر تازه ارائه می‌کند - خطر انباشته خرابی‌های آبشاری را که اعتماد به کیفیت قطعه را از بین می‌برد، حذف می‌کند.

مقایسه تصمیم: جایگزینی در مقابل بازسازی در مقابل بازسازی

اشتباهات متداول مشخصاتی که مداخله مجدد{0} زودرس را مجبور می کند

حتی زمانی که تصمیم درستی برای تعمیر-یا-تعویض می‌گیرید، خطاهای مشخصات در طول فرآیند تعویض می‌تواند نتیجه را تضعیف کند و شما را با همان مشکل دوباره در مطبوعات قرار دهد. مراقب این اشتباهات مکرر باشید:

• تعیین سختی بدون زمینه چقرمگی.سفارش پانچ جایگزین در 62 HRC هنگامی که برنامه بارهای شوک جانبی ایجاد می کند منجر به براده شدن می شود. ممکن است نسخه اصلی به دلایل خوبی 58 HRC باشد.
• نادیده گرفتن تلرانس های مناسب برای مجموعه قالب.یک دکمه قالب جایگزین برای تصحیح قطر سوراخ، زمین می‌شود، اما با فشار نادرست-روی OD به درستی در نگهدارنده قرار نمی‌گیرد - تحت بار جابه‌جا می‌شود و فاصله موثر را تغییر می‌دهد.
• تعویض یک قطعه فرسوده بدون بازرسی قسمت جفت شدن آن.یک پین راهنمای جدید نصب شده در یک بوش فرسوده هنوز هم ناهماهنگی ایجاد می کند. اجزای جفت گیری همیشه باید با هم ارزیابی شوند.
• عدم تطابق با مشخصات پوششاگر قطعه اصلی روکش شده باشد و جایگزین بدون پوشش برسد، بدون توجه به انتخاب صحیح مواد پایه، عمر مفید کمتر از حد انتظار خواهد بود.

هر یک از این اشتباهات یک موضوع مشترک دارند: مشخصات ناقص. قطعه‌ای که سفارش داده می‌شود باید تمام ابعاد حیاتی، مواد اولیه، محدوده سختی، پوشش سطح و پوشش مورد نیاز را داشته باشد تا آماده سرویس شود. نحوه ساخت مشخصات کامل - و منابعی که مؤلفه هایی با آن مطابقت دارند از کجا - تهیه شود، گام عملی بعدی در حرکت از تشخیص به یک قالب با عملکرد صحیح است.

نحوه تعیین و منبع صحیح قطعات جایگزین قالب مهر زنی

شما علت اصلی را تأیید کرده اید، تصمیم به تعویض به جای تعمیر گرفته اید و درجه مواد و پوشش مناسب را انتخاب کرده اید. مؤلفه در سر شما تعریف شده است - اما تأمین کننده در سر شما زندگی نمی کند. سفارش قطعه تعویضی که اشتباه می رسد تولید را به همان اندازه موثر به تاخیر می اندازد که اصلاً سفارش نمی دهد. مشخصات ناقص قطعاتی را تولید می‌کنند که درست روی قفسه به نظر می‌رسند اما در هنگام نصب شکست می‌خورند زیرا ابعاد مهم، سختی یا جزئیات پرداخت سطح در درخواست وجود ندارد.

ترجمه تشخیص شما به مشخصات آماده{0}خرید، جایی است که بسیاری از تیم های تعمیر و نگهداری وقت خود را از دست می دهند. شکاف بین دانستن آنچه نیاز دارید و اطلاع رسانی دقیق آن برای تامین کننده برای تولید صحیح آن، دست کم گرفته شده ترین مرحله در کل گردش کار جایگزینی است.

ترجمه تشخیص به مشخصات کامل قطعه

هر سفارش قطعه تعویضی - چه یک پانچ باشد یا یک مجموعه کامل از بوش های راهنما - به همان بسته اطلاعات اصلی نیاز دارد. هر عنصری را از دست ندهید و برای حدس زدن به تامین کننده تکیه می کنید، که خطری را که کنترل نمی کنید معرفی می کند.

در اینجا چک لیست کاملی از جزئیات مشخصات برای گنجاندن در هر درخواست تعویض قطعه آمده است:

• تحمل های ابعادی- طول کلی، قطر کار یا نمایه، قطر سر و همه رابط‌های حیاتی. برای قطعات برش، پروفیل برش خورده را با کمترین تلرانس مورد نیاز قالب مشخص کنید. برای اجزای راهنما، هم شناسه حفره را وارد کنید و هم{3}}فیت OD را فشار دهید. تلورانس‌های سوراخ‌کاری استاندارد در مهر زنی به اندازه +/-0.002 اینچ برای فولاد ملایم و +/-0.0025 اینچ برای فولاد ضدزنگ است، بنابراین الزامات تحمل برای قطعات جایگزین قالب باید صریح باشد - فرض نکنید یک تامین‌کننده به دقت مورد نیاز شما را پیش‌فرض می‌کند.
• درجه مواد- درجه دقیق فولاد ابزار (D2، M2، A2، S7، کاربید) را به جای توصیفگرهای عمومی مانند "فولاد ابزار" یا "فولاد{5}}سرعت بالا مشخص کنید." اگر برنامه اجازه می دهد نمرات معادل، جایگزین های قابل قبول را به صراحت بیان کنید.
• مشخصات سختی- هر دو محدوده سختی سطح (به عنوان مثال، 58{5}}62 HRC) و حداقل سختی هسته را در صورت لزوم شامل شود. برای قطعات سخت شده، عمق کیس را نیز ذکر کنید.
• الزامات اسناد عملیات حرارتی- گواهی عملیات حرارتی را درخواست کنید که شامل دمای آستنیته کردن، روش خاموش کردن، چرخه‌های تمپر و سختی نهایی اندازه‌گیری شده باشد. این تأیید شماست که فرآیند به درستی اجرا شده است.
• پرداخت سطح- مقادیر Ra را برای سطوح بحرانی مشخص کنید، به‌ویژه دیواره‌های جانبی پانچ و سوراخ‌های دکمه‌های قالب را در جایی که پرداخت مستقیماً بر جریان مواد نوار و حفظ راز تأثیر می‌گذارد.
• نوع و ضخامت پوشش- اگر قسمت اصلی روکش شده بود، همان پوشش یا ارتقاء تأیید شده را مشخص کنید. در صورتی که قطعه در یک جیب محکم یا سوراخی که در آن میکرون اضافه شده اهمیت دارد، قرار می گیرد، تحمل ضخامت پوشش را نیز لحاظ کنید.
• ارجاعات هندسی- ارجاعات داده، علائم جهت زاویه‌ای و ویژگی‌های کلیدی را ارائه دهید که اطمینان حاصل شود که قطعه در موقعیت چرخشی صحیح نصب می‌شود. یک دکمه قالب گرد با نمایه سوراخ غیر متقارن-به یک نشانگر جهت نیاز دارد.
• شماره قطعه و شناسه قالب- ارجاع-به سوابق تعمیر و نگهداری قالب تا تامین کننده بتواند در صورت بروز سؤال در حین ساخت، قطعه را به تاریخچه برنامه آن ردیابی کند.

به نظر زیاد می رسد؟ در نظر بگیرید که بدون آن چه اتفاقی می افتد. یک دکمه قالب جایگزین سفارش داده شده فقط با ابعاد حفره و متن به شناسه صحیح - می رسد اما فشار -مطابق OD کمتر از 0.0003 اینچ است زیرا عرضه کننده از تحمل استاندارد خود به جای شما استفاده کرده است. به جای اتصال تداخلی با یک جا لغزشی به درون نگهدارنده می‌افتد، تحت بار برشی جابجا می‌شود و فاصله شما بلافاصله اشتباه می‌شود. یک خط گم شده در سفارش خرید، یک کشش غیر ضروری دو هفته بعد.

ارزیابی سطوح کیفیت قطعات جایگزین

همه اجزای جایگزین با استاندارد یکسانی تولید نمی شوند و تفاوت ها بیشتر از آن چیزی است که قیمت به تنهایی نشان می دهد. درک اجزای جایگزینی OEM در مقایسه با قالب‌های پس‌بازار - و لایه‌های موجود در پس‌بازار - به شما کمک می‌کند تصمیمات منبع یابی را با اهمیت برنامه مطابقت دهید.

قطعات معادل OEMبر اساس مشخصات سازنده قالب اصلی، اغلب توسط خود سازنده قالب یا یک پیمانکار فرعی واجد شرایط با استفاده از چاپ های اصلی تولید می شوند. آنها برابری ابعاد، مواد و عملکرد را با قطعه ای که جایگزین می کنند تضمین می کنند. معاوضه مربوط به هزینه و زمان تولید است - قطعات OEM-معادل آن معمولاً بالاترین قیمت را دارند و اگر سفارشی ساخته شوند ممکن است به هفته‌ها زمان نیاز داشته باشند.

قطعات پریمیوم پس از فروشاز تولیدکنندگان قطعات ابزارآلات تخصصی هستند که به جای چاپ های اختصاصی یک سازنده قالب خاص، با مشخصات استاندارد-صنعت تولید می کنند. این تولید کنندگان اغلب موجودی های گسترده ای از هندسه دکمه های پانچ و قالب استاندارد، پین های راهنما و بوشینگ ها را نگهداری می کنند. کیفیت می تواند برابر یا از OEM فراتر رود زمانی که تامین کننده در کنترل های دقیق فرآیند، تامین مواد اولیه درجه یک و عملیات حرارتی مستند سرمایه گذاری کند. مزیت در دسترس بودن سریعتر و هزینه کمتر برای هندسه های استاندارد است.

گزینه های جایگزین اقتصادیپایین ترین نقطه قیمت را هدف قرار دهید آنها الزامات ابعادی اولیه را برآورده می کنند، اما ممکن است از منابع مواد کنترل شده کمتر، حداقل اسناد عملیات حرارتی و نوارهای تحمل گسترده تر استفاده کنند. برای قطعات سایش غیر بحرانی مانند فنرهای فشاری استاندارد یا صفحات پشتی ساده، اجزای اقتصادی می توانند کاملاً کافی باشند. برای قطعات برش دقیق که یکنواختی سختی و دقت ابعادی به طور مستقیم بر کیفیت قطعه تأثیر می‌گذارد، صرفه‌جویی اغلب در طول عمر کوتاه‌تر و تعویض‌های مکرر تبخیر می‌شود.

قانون عملی: مطابقت سطح کیفیت با پیامد شکست. یک پین آزمایشی در قالب اتصال با دقت بالا-که با سرعت 400 SPM کار می‌کند، نیاز به OEM-معادل یا کیفیت پس از فروش ممتاز - دارد. فنر بالابر در قالب براکتی با حجم کم-می‌تواند اجزای اقتصادی را بدون ریسک معنی‌دار اجرا کند.

کار با تولیدکنندگان قالب سفارشی برای قطعات جایگزین

بهترین روش‌های تامین قطعات قالب‌بندی به رویکردی اشاره می‌کند که همه موارد مورد بحث در بالا را ساده می‌کند: تامین قطعات جایگزین از سازنده‌ای که در ابتدا قالب را مهندسی کرده است. وقتی سازنده قالب ابزار را با قابلیت نگهداری به عنوان اولویت طراحی کرد، قبلاً مشکل مشخصات را برای شما حل کرده است. هر قطعه جایگزین دارای ابعاد مستند، درجه مواد، پروتکل های عملیات حرارتی و مشخصات پوشش است که در طول فرآیند مهندسی اولیه ثبت شده است.

تولید کنندگان دوست دارندYICHENطراحی با قابلیت دسترسی به قطعات جایگزین و مستندات مشخصات که در تحویل مهندسی تعبیه شده است. هنگامی که یک جزء در نهایت فرسوده می شود، مشخصات کامل از قبل وجود دارد. این رویکرد برای تامین قطعات جایگزین سازنده قالب سفارشی، رایج‌ترین حالت خرابی در فرآیند خرید را حذف می‌کند: مشخصات ناقص یا نادرست که منجر به عملکرد قطعاتی می‌شود که آن‌طور که انتظار می‌رود عمل نمی‌کنند.

فراتر از مستندات، تولیدکنندگان سفارشی که قابلیت نگهداری را در اولویت قرار می دهند، تمایل به انتخاب طراحی دارند که جایگزینی های آینده را ساده می کند:

• رابط های مؤلفه استاندارد شده- استفاده از پیکربندی های متداول سر پانچ، پرس بوش استاندارد-ابعاد مناسب، و نصب مدولار درج تا در صورت نیاز بتوان قطعات جایگزین را از چندین تامین کننده واجد شرایط تهیه کرد.
• نصب قطعات در دسترس- طراحی سیستم‌های نگهدارنده که امکان تغییر اجزای جداگانه را بدون جدا کردن بخش‌های قالب نامرتبط فراهم می‌کند.
• قابلیت ردیابی مواد و سختی- ارائه اسناد در سطح مؤلفه- که با سوابق نگهداری قالب همراه است، اطمینان حاصل شود که مشخصات صحیح سال‌ها پس از تحویل اولیه در دسترس است.
• پشتیبانی مهندسی برای تصمیمات جایگزینی- بر اساس دانش آنها از هدف اصلی طراحی و حاشیه‌های ایمنی، راهنمایی در مورد زمان تعویض یک جزء در مقابل بازسازی مجدد ارائه می‌کند.

اینجاست که نحوه تعیین قطعات جایگزین قالب مهر زنی به طور قابل توجهی آسان تر می شود. به جای ساختن یک مشخصات از ابتدا در هر بار پوشیدن یک جزء، شما به یک بسته مهندسی موجود اشاره می‌کنید که در زمانی که قالب جدید بود و هر بعد اسمی بود ایجاد شد. نتیجه قطعات جایگزینی است که با اطمینان - مطابق با هدف اصلی طراحی به جای تقریب آن از یک نمونه فرسوده، آماده نصب می‌شوند.

چه از سازنده قالب اصلی، چه از یک تامین کننده پس از فروش ممتاز یا ترکیبی از هر دو تهیه کنید، ثابت حیاتی کامل بودن مشخصات است. هر جزئیاتی که در ابتدا ثبت می‌کنید - تحمل، درجه، سختی، پرداخت، پوشش، جهت - یک متغیر کمتر است که ممکن است بین سفارش خرید شما و لحظه‌ای که آن قطعه اولین ضربه را در مطبوعات وارد می‌کند، اشتباه کند.

تأیید نصب قطعه جایگزین قالب و ردیابی چرخه عمر

یک قطعه جایگزینی که به درستی مشخص شده روی میز کار نشسته است، خط پایان نیست - بلکه خط شروع است. این قطعه هنوز باید ثابت کند که با مجموعه قالب مطابقت دارد، فاصله‌های مناسب را حفظ می‌کند و از اولین ضربه قطعات منطبق را تولید می‌کند. نادیده گرفتن پست-تأیید نصب به این معناست که چگونه فروشگاه‌ها سی دقیقه پس از گذاشتن قالب، پس از اینکه متوجه شدند که یک بوش راهنما جدید 0.0002 اینچ است. سفت است یا پانچ جایگزین نیم‌هزار به همسایگان خود افتخار می‌کند، در نهایت آن را از دستگاه بیرون می‌کشند.

تأیید همچنین داده های پایه را ایجاد می کند که جایگزین بعدی شما را هوشمندتر می کند. هر اندازه‌گیری که در هنگام نصب ثبت می‌کنید به یک نقطه مرجع برای ارزیابی سایش آینده تبدیل می‌شود - شرایط شروعی که همه بازرسی‌های بعدی با آن مقایسه می‌شوند.

تایید ابعاد قبل و بعد از نصب

نحوه تأیید تناسب اجزای قالب مهر زدن از یک دنباله منطقی پیروی می کند: تأیید کنید که قطعه با مشخصات روی نیمکت مطابقت دارد، تأیید کنید که به درستی در قالب واسط است و تأیید کنید که خروجی قابل قبولی در پرس ایجاد می کند. هر مرحله دسته بندی متفاوتی از خطا را دریافت می کند.

1. بازرسی نیمکت بر اساس مشخصاتقبل از اینکه قطعه در نزدیکی قالب قرار گیرد، ابعاد مهم را در برابر مشخصات سفارش خرید بررسی کنید. قطر کار یا پروفیل را با میکرومترهای کالیبره شده یا مقایسه کننده نوری اندازه گیری کنید. سختی را با یک تستر راکول قابل حمل در چندین مکان بررسی کنید. اگر Ra مشخص شده باشد، پرداخت سطح را به صورت بصری یا با پروفیلومتر تأیید کنید. هر چیزی که خارج از تحمل است را قبل از اینکه کار نصب را مصرف کند رد کنید.
2. بررسی تناسب در مجموعه قالب.کامپوننت را نصب کنید و ابعاد رابط را بررسی کنید. برای فشار دادن -قطعات (دکمه های قالب، بوش)، عمق صندلی و جهت چرخش را تأیید کنید. برای برش قطعات، بررسی کنید که فاصله پانچ-به-با استفاده از سنج های حسگر یا سنج های پین در چندین نقطه در اطراف نمایه، مطابق با مشخصات باشد. بررسی کنید که پین‌های راهنما آزادانه از میان بوش‌ها بدون اتصال یا بازی زیاد حرکت می‌کنند.
3. تأیید تراز تحت بار استاتیک.قالب را به آرامی روی پرس با سرعت اینچ بدون مواد ببندید. اطمینان حاصل کنید که مشت‌ها بدون تماس وارد دهانه قالب می‌شوند، بره‌زن‌ها به صورت صاف روی صفحه قالب قرار می‌گیرند و سیستم‌های بادامک در نقطه زمان‌بندی طراحی‌شده خود درگیر می‌شوند. هر گونه تداخل در این مرحله نشان دهنده یک خطای ابعادی یا اشتباه نصب است - قبل از اجرای مواد آن را اصلاح کنید.
4. اولین-بازرسی مقاله در شرایط تولید.یک نمونه کوچک - معمولاً پنج تا بیست قسمت - را با سرعت تولید اجرا کنید و آنها را مطابق با مشخصات کامل بعدی بررسی کنید. بازرسی پس از نصب{3}}قطعات قالب کامل نمی شود تا زمانی که خروجی مهر شده واقعی تأیید کند که جزء جایگزین نتایج منطبق را ارائه می دهد. ارتفاع سوراخ، ابعاد سوراخ، مکان ویژگی ها و وضعیت سطح را در برابر محدودیت های کنترل بررسی کنید.
5. تمام اندازه گیری ها را به عنوان خط پایه جدید ثبت کنید.فاصله اسناد، خوانش تراز، و{0}}اولین ابعاد مقاله در سابقه نگهداری قالب. این مقادیر نشان دهنده شرایط شروع مؤلفه در صفر ضربه - مرجعی است که در هر بازرسی بعدی با آن مقایسه خواهید کرد.

این دنباله شامل سه دسته خرابی متمایز است: خطاهای ساخت در خود قطعه جایگزین (مرحله 1)، خطاهای نصب در نحوه اتصال آن با قالب (مرحله 2-3)، و خطاهای عملکردی که فقط در شرایط واقعی مهر زنی ظاهر می شوند (مرحله 4). رد شدن از هر مرحله، شکافی را ایجاد می کند که مشکلات تا زمانی که قبلاً ضایعات تولید کرده یا ابزار مجاور آسیب دیده اند پنهان می شوند.

ایجاد معیارهای پایه برای ردیابی مداوم

ردیابی داده های چرخه عمر اجزای قالب، جایگزینی را از یک رویداد واکنشی به یک فعالیت تعمیر و نگهداری قابل پیش بینی و بودجه تبدیل می کند. اطلاعاتی که در هنگام نصب - و در هر بازرسی پس از آن - دریافت می‌کنید مجموعه داده‌ای را می‌سازد که دقیقاً به شما می‌گوید چه زمانی هر جزء بعدی به توجه نیاز دارد.

در هر رویداد جایگزینی با این نقاط داده اصلی شروع کنید:

• تعداد ضربه در هنگام نصبوقتی مولفه جدید وارد شد، قرائت شمارشگر ضربه تجمعی قالب را ثبت کنید. این مخرج برای تمام محاسبات چرخه عمر آینده می شود.
• جزئیات مشخصات کامپوننتدرجه مواد ورود به سیستم، سختی، نوع پوشش و تامین کننده. هنگامی که دو پانچ یکسان از تامین کنندگان مختلف عمر خدمات متفاوتی را ارائه می دهند، این داده دلیل آن را توضیح می دهد.
• وضعیت جزء حذف شدهتوجه داشته باشید که چرا - سایش اندازه‌گیری شده، تراشه، شکستگی یا جایگزینی فعال براساس آستانه تعداد ضربه‌ها جایگزین شد. این تاریخچه حالت خرابی را برای آن ایستگاه مرگ خاص ایجاد می کند.
• فاصله مانیتورینگنقطه بازرسی بعدی را بر اساس داده های تاریخی یا توصیه سازنده تنظیم کنید. اگر قطعات قبلی در این ایستگاه 600000 ضربه دوام آوردند، اولین بازرسی را روی 400000 برنامه ریزی کنید تا در زمانی که قطعه هنوز قابل سرویس است، پیشرفت سایش را پیدا کنید.

طی چرخه‌های جایگزینی متعدد، این داده‌ها منحنی‌های چرخه عمر خاصی را-می‌سازند. متوجه خواهید شد که پایلوت ایستگاه چهار بدون توجه به تامین کننده به طور مداوم به حد سایش در 750000 ضربه می رسد، در حالی که پانچ ایستگاه هفت 1.2 میلیون ضربه با پوشش TiCN طول می کشد اما فقط 500000 بدون آن. این الگوها تصمیمات تریاژ را از فراخوانی قضاوت به پیش‌بینی‌های مبتنی بر داده- تبدیل می‌کنند و به شما کمک می‌کنندمعیارهای KPI معنی دار را تنظیم کنیدمانند اهداف MTBF برای اجزای قالب فردی و نه فقط قالب به عنوان یک کل.

کارخانه‌هایی که از سیستم‌های ردیابی ساخت‌یافته - استفاده می‌کنند، خواه یک پلتفرم CMMS، یک پایگاه داده نگهداری قالب اختصاصی، یا حتی-صفحه‌گسترده‌های خوب نگهداری‌شده -، به‌طور مداوم دستاوردهای قابل اندازه‌گیری را گزارش می‌کنند. بر اساس تحقیقات تولید Oxmaint، برنامه‌های PM ساختاریافته زمان خرابی برنامه‌ریزی نشده را تا 30-45% در عرض شش ماه کاهش می‌دهند و عمر ابزار را تا 50% از طریق نظم‌دهی و نظارت صحیح افزایش می‌دهند. ردیابی مستقیماً آن دستاوردها را ایجاد نمی کند - دقت زمان بندی را امکان پذیر می کند که جایگزینی برنامه ریزی شده را ممکن می کند.

ردیابی سیستماتیک جایگزینی را از یک وضعیت اضطراری واکنشی به تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده تبدیل می کند. داده‌هایی که امروز جمع‌آوری می‌کنید تعیین می‌کنند که آیا بودجه سال آینده یک پیش‌بینی است یا یک حدس.

کار با تولیدکنندگانی که عملکرد پایدار تولید را در اولویت قرار می‌دهند، کل فرآیند تأیید و ردیابی را ساده می‌کند. هنگامی که اجزای جایگزین با هدف طراحی اصلی - با مشخصات مستند، منبع مواد کنترل‌شده، و عملیات حرارتی تأیید شده مهندسی می‌شوند، مراحل تأیید به جای تشخیص مشکلات، تناسب را تأیید می‌کنند. تولید کنندگان دوست دارندYICHENجفت ساخت قالب سفارشی با توجه مهندسی به قابلیت نگهداری، به این معنی که قطعات جایگزین با دقت ابعادی و سازگاری متالورژیکی به دست می‌آیند که-اول بازرسی مقاله را به‌جای تمرین عیب‌یابی، یک مرحله تأیید می‌کند. نتیجه اعتبارسنجی زمان کمتر و تولید زمان بیشتر است.

قطعات جایگزین قالب مهر زنی همیشه مواد مصرفی خواهند بود - برای پوشیدن طراحی شده اند، بنابراین ساختار قالب شما اینگونه نیست. اما نحوه تأیید، ردیابی و برنامه‌ریزی برای این فرسودگی تعیین می‌کند که آیا تعویض یک فعالیت تعمیر و نگهداری کنترل‌شده است یا یک اورژانس تولید برنامه‌ریزی نشده است. عادت راستی‌آزمایی را در هنگام نصب ایجاد کنید، داده‌ها را در هر نقطه تماس بگیرید، و اجازه دهید منحنی‌های چرخه عمر تصمیمات شما را هدایت کنند. مطبوعات به کار خود ادامه می دهند و شما جلوتر از سایش می مانید.

سوالات متداول در مورد مهر زنی قطعات جایگزین قالب

1. متداول ترین قطعات تعویض شده در قالب مهر زنی کدامند؟

قطعات قالب مهر زنی که اغلب جایگزین می شوند عبارتند از پانچ ها، دکمه های قالب، پین های راهنما، بوش های راهنما، فنرها، پیلوت ها و صفحات استریپر. این قطعات مستقیماً با مواد نوار تماس می گیرند یا نیروهای داخلی را در طول هر ضربه پرس مدیریت می کنند و باعث می شود که آنها سریعتر از عناصر ساختاری مانند کفش های قالبی سایش شوند. مشت‌ها و دکمه‌های قالب در صدر فهرست قرار دارند، زیرا در هر ضربه نیروی برشی کامل را جذب می‌کنند، در حالی که فنرها به‌تدریج از طریق دوچرخه‌سواری خستگی کاهش می‌یابند. کار با سازندگانی مانند YICHEN که قالب‌ها را با در نظر گرفتن قابلیت نگهداری طراحی می‌کنند، تضمین می‌کند که این اجزای{3}}سایشی بالا در دسترس هستند و برای جایگزینی ساده کاملاً مستند هستند.

2. چگونه می دانید که قطعات قالب مهر زنی نیاز به تعویض دارند؟

شاخص های کلیدی عبارتند از افزایش ارتفاع سوراخ در قطعات مهر شده، رانش ابعادی تشخیص داده شده در طول بررسی های کیفیت، هشدارهای تغذیه نادرست، بلند کردن نوار بین ایستگاه ها، و پرتاب ناسازگار قطعه. رشد یکنواخت فرز در تمام ویژگی‌ها نشان‌دهنده کدر شدن کلی منگنه است، در حالی که فرزهای یک طرفه به سمت پین یا سایش بوش هدایت می‌شوند که باعث ناهماهنگی می‌شود. واریانس فاصله-به-حفره اغلب به پین ​​های پایلوت فرسوده بازمی گردد. نظارت بر تعداد ضربه در کنار داده‌های SPC و سوابق ردیابی ضایعات به تأیید اینکه کدام جزء خاص در حال تخریب است و زمان‌بندی تعویض آن کمک می‌کند.

3. از چه نوع فولاد ابزاری برای پانچ های قالب جایگزین استفاده کنم؟

درجه صحیح به مواد قطعه کار، حجم تولید و حالت شکست غالب بستگی دارد. A2 برای اجراهای کوتاه-تا-متوسط ​​در فولاد ملایم با چقرمگی خوب مناسب است. D2 با محدوده سختی 58-62 HRC در کاربردهای سایش ساینده با حجم بالا برتر است. M2 نرخ ضربه بالا و تجمع گرما را بهتر از D2 کنترل می کند. S7 در 54-56 HRC برای مواد ضخیم و ضربه های سنگین که در آن خطر تراشه بیشتر از نگرانی های مربوط به سایش است، ایده آل است. کاربید تنگستن میلیون‌ها ضربه را بر روی مواد ساینده مانند فولاد ضد زنگ وارد می‌کند، اما به دلیل شکنندگی آن به تراز قالبی عالی نیاز دارد.

4. آیا باید قطعه قالب فرسوده را تعمیر یا تعویض کنم؟

هنگامی که خرابی به یک جزء بدون آسیب آبشاری و ساختار قالب دست نخورده باقی می ماند، جایگزین فردی را انتخاب کنید. بازسازی از طریق سنگ زنی مجدد یا آبکاری مجدد زمانی منطقی است که سایش سطح قابل اصلاح وجود داشته باشد و هزینه آن 40 تا 60 درصد کمتر از تولید جدید باشد. بازسازی کامل قالب زمانی ضروری می‌شود که چندین مؤلفه به‌طور پیش از موعد و مکرر از کار بیفتند، سوراخ‌های پین راهنما فراتر از حد تحمل فرسوده شده باشند، یا سنگ‌زنی مجدد تجمعی از محدودیت‌های عملکردی فراتر رفته باشد. عامل تعیین کننده این است که آیا وضعیت فعلی قطعه در صورت عدم توجه به چیزی گران‌تر آسیب می‌زند یا خیر.

5. پوشش ها چگونه عمر قطعات جایگزین قالب مهر زنی را افزایش می دهند؟

پوشش‌های سطحی مانند TiN، TiCN، AlTiN و DLC یک مانع سخت اضافه می‌کنند که اصطکاک را کاهش می‌دهد، از چسبندگی مواد جلوگیری می‌کند و در برابر تخریب حرارتی در لبه‌های برش مقاومت می‌کند. TiCN برای برش فولاد ضد زنگ به خوبی کار می کند، AlTiN عملیات با سرعت بالا تا 900 درجه سانتیگراد را انجام می دهد، و DLC با لایه زیرین CrN باعث از بین رفتن گاز آلومینیوم با ضریب اصطکاک 0.05 می شود. پوشش‌ها معمولاً 20{7}}40% به هزینه اجزاء اضافه می‌کنند، اما می‌توانند عمر مفید را در کاربردهای ساینده بالاتر از 200000 ضربه در هر بازه دو یا سه برابر کنند که اغلب آنها را مقرون به صرفه‌تر از ارتقاء درجه مواد پایه می‌کند.