هدف از بریدگی‌های بای‌پس در قالب‌های مهر زنی: برای همیشه از چسب‌های نواری جلوگیری کنید

بریدگی های بای پس در قالب های مهر زنی چیست؟

هنگامی که یک نوار از ورق فلز از طریق یک قالب پیشرونده عبور می کند، هر عملیات شکل دهی هندسه ای ایجاد می کند که از صفحه نوار به بالا یا پایین می چسبد. با پیشروی نوار به ایستگاه بعدی، آن ویژگی‌های برجسته نیاز به جایی برای رفتن دارند. دقیقاً همان جایی است که بریدگی های بای پس وارد می شوند.

تعریف فنی بریدگی های بای پس

یک بریدگی بای پس یک بریدگی برجسته است که در استوک نواری - یا یک پاکت خالی که در فولاد قالب - ماشین کاری شده است، ایجاد می‌شود که به ویژگی‌های قبلاً شکل‌گرفته‌شده مانند کش‌ها، لنج‌ها و برجسته‌ها اجازه می‌دهد بدون برخورد از روی یا از میان اجزای قالب پایین‌دست عبور کنند. هدف از بریدگی‌های بای‌پس در قالب‌های مهر زنی دقیقاً در مورد فاصله است: آنها از تداخل فیزیکی بین هندسه سه بعدی-که قبلاً در نوار مهر شده‌اند و ابزارهایی که هنوز باید روی آن عمل کنند، جلوگیری می‌کنند.

این همان بریدگی عمومی در شکل دهی فلز نیست. استانداردعملیات بریدگیبرای ایجاد نمایه دلخواه یا تسهیل خم شدن، مواد را از لبه یک نوار برش دهید. در مقابل، بریدگی‌های دور زدن، هدف هندسه- بخشی را ندارند. آنها کاملاً برای حفظ حرکت آزادانه نوار در قالب وجود دارند.

در سلسله مراتب طراحی قالب، بریدگی‌های بای پس در سطح طرح نواری - قرار می‌گیرند که در مراحل اولیه توسعه تدریجی قالب در کنار طراحی حامل، قرار دادن خلبان، و توالی ایستگاه برنامه‌ریزی شده است. آنها یک فکر بعدی یا یک راه حل آزمایشی نیستند. آنها یک تصمیم مهندسی عمدی هستند که از همان روز اول در طرح بندی نوار پخته شده اند.

چرا بریدگی های دور زدن در مهر زنی پیشرونده نقش دارند؟

نواری را تصور کنید که به تازگی یک فنجان کوچک در ایستگاه سه کشیده شده است. آن فنجان اکنون زیر صفحه نوار بیرون زده است. در ایستگاه چهار، نوار برای عملیات بعدی باید روی بلوک قالب پایین بیاید. بدون فاصله برای آن فنجان، به فولاد ابزار جامد برخورد می کند. نتیجه: یک نوار گیر کرده، یک قالب آسیب دیده و آسیاب کردن تولید تا توقف.

بریدگی های دور زدن در شکل دهی ورق فلزیاین مشکل را با حذف مواد کافی - یا ایجاد عمق کافی در قالب - حل کنید تا ویژگی تشکیل‌شده هر ایستگاه بعدی را در حین پیشروی نوار پاک کند. در یک قالب پیشرونده که در آن نوار از ده‌ها ایستگاه به‌طور متوالی عبور می‌کند، یک عملیات شکل‌دهی منفرد می‌تواند به دور زدن بای‌پس در هر مکان پایین دست نیاز داشته باشد.

بریدگی های بای پس به یک دلیل وجود دارند: برای حفظ پیشرفت نوار بدون وقفه از طریق قالب های چند ایستگاهی با جلوگیری از برخورد ویژگی های تشکیل شده با ابزار پایین دست.

هدف تشکیل ورق فلزی بریدگی های بای پس در سرعت های پرس بالا حیاتی تر می شود. هنگامی که یک نوار با صدها ضربه در دقیقه می چرخد، حتی کسری از میلی متر تداخل می تواند منجر به خرابی فاجعه بار ابزار شود. درک دقیق نحوه عملکرد این ویژگی‌های پاکسازی در طول هر ضربه - و اینکه چه اتفاقی می‌افتد زمانی که اندازه آنها کم است یا وجود ندارد -، ابزار تولید قابل اعتماد را از مرگ‌های مستعد مربای مزمن- جدا می‌کند.

توضیح اصطلاحات برای انواع ناچ در طراحی قالب

کلمه "notch" در کف مغازه به طور آزاد استفاده می شود. یک سازنده قالب ممکن است در بررسی چیدمان نوار، یک «نچ» را بیان کند، و سه نفر پشت میز سه ویژگی متفاوت را به تصویر می کشند. این ابهام باعث سردرگمی واقعی - می‌شود، به‌ویژه برای متخصصان ابزار و قالب‌سازهای جدیدتر که سعی در خواندن نقشه‌های قدیمی یا تفسیر هدف طرح‌بندی نوار دارند. بریدگی‌های دور زدن، بریدگی‌های گام، بریدگی‌های برجسته و بریدگی‌های برش، همگی مواد را از نوار جدا می‌کنند، اما به دلایل کاملاً متفاوتی وجود دارند.

درک این تمایزات مهم است زیرا شناسایی نادرست نوع بریدگی در طول بررسی طراحی یا نگهداری می تواند منجر به اصلاحات نادرست شود. بزرگ کردن چیزی که فکر می کنید یک بریدگی دور زدن است - در حالی که در واقع یک بریدگی است - می تواند ثبت نوار را از بین ببرد و هر قسمت بعدی را خراب کند.

بای پس بریدگی در مقابل بریدگی پیچ

بریدگی‌های پیچ (گاهی اوقات بریدگی‌های فرانسوی نامیده می‌شوند) طول نوار را کنترل می‌کنند و در هنگام تنظیم قالب، اولین ضربه ثابت- را ایجاد می‌کنند. همانطور کهآرت هدریک در The Fabricator توضیح می دهدیک بریدگی گام، بخش کوچکی از مواد است که از یک یا هر دو لبه نوار در ایستگاه های ابتدایی یک قالب پیشرونده بریده شده است. وظیفه آن جلوگیری از تغذیه بیش از حد، حذف کامبر لبه، و دادن یک مرجع دقیق برای موقعیت اولیه نوار به اپراتور است تا خلبانان بتوانند نوار را به درستی پیدا کنند.

از طرف دیگر، بریدگی های بای پس هیچ ارتباطی با کنترل خوراک یا ثبت نوار ندارند. آنها برای ترسیم‌های هندسی شکل‌گرفته -، برجستگی‌ها، لنج‌ها یا هر ویژگی بیرون زده از صفحه نوار - فاصله ایجاد می‌کنند تا نوار بتواند بدون تداخل از ایستگاه‌های قالب پایین‌دستی عبور کند. یک بریدگی می پرسد: "نوار چقدر مسافت را طی کرده است؟" یک بریدگی بای پس می پرسد: "آیا ویژگی تشکیل شده می تواند بلوک قالب بعدی را پاک کند؟"

سردرگمی بین این دو امری رایج است زیرا هر دو به صورت برش هایی در لبه نوار یا قسمت داخلی ظاهر می شوند و هر دو در طول طرح بندی نوار برنامه ریزی می شوند. اما محرک های طراحی آنها اساساً متفاوت است. هندسه بریدگی گام بر اساس زمین تغذیه و مکان پایلوت هدایت می شود. هندسه بریدگی بای پس توسط ارتفاع مشخصه شکل گرفته و فاصله قالب پایین دست هدایت می شود.

بریدگی های دور زدن در مقابل بریدگی های ریلیف و بریدگی های برش

بریدگی های تسکین استرس مادی را برطرف می کنند، نه پاکسازی فیزیکی. هنگامی که ورق فلزی را در یک گوشه یا در امتداد یک لبه متقاطع خم می کنید، غلظت تنش می تواند باعث پارگی یا ترک شود. یک شکاف تسکین دهنده - معمولاً یک بریدگی کوچک در تقاطع دو خط خم - مواد را از ناحیه تنش حذف می‌کند تا قطعه بتواند بدون شکافتن به طور تمیز شکل بگیرد. اینها را در قطعات ترمزدار-به همان اندازه که در قالب‌های مهر شده-ترمز شده پیدا خواهید کرد.

بریدگی های برش هدف دیگری نیز دارند: جداسازی ضایعات. آنها برش هایی در نوار قرار می گیرند تا حذف قطعات تمیز یا ریزش راب در ایستگاه های نهایی را تسهیل کنند. بدون بریدگی های مناسب، ممکن است قطعه به طور تمیز از حامل جدا نشود و باعث ایجاد سوراخ، آویز یا گیر کردن ضایعات در قالب شود.

بریدگی های حامل یک ویژگی مرتبط هستند که ارزش توجه دارد. اینها برش هایی هستند که به طور خاص شکل گرفته اند تا اتصال نوار حامل به هر قسمت خالی را حفظ کنند و در عین حال به آن اجازه می دهند در طول تغذیه خم شود. آنها سفتی نوار را با توانایی جذب نیروهای تشکیل دهنده بدون کمانش متعادل می کنند.

هر یک از این اصطلاحات در منابع ابزار و مکالمه فروشگاهی، گاهی اوقات به جای یکدیگر ظاهر می شوند. برای هر سازنده قالبی که بر روی بریدگی های بای پس منفی و مثبت در قالب مهر زنی ورق کار می کند، ثابت نگه داشتن اصطلاحات از اشتباهات پرهزینه در طول طراحی، ساخت و نگهداری جلوگیری می کند.

با جدا شدن این تعاریف، سؤال منطقی بعدی مکانیکی است: دقیقاً چگونه یک بریدگی بای‌پس با نوار در هنگام بالا آمدن، پیشروی و پایین آمدن در طول هر ضربه فشار وارد می‌شود؟ پاسخ در توالی رویدادهای پاکسازی مثبت و منفی است که هر بار که رام چرخه می‌زند اتفاق می‌افتد.

نحوه عملکرد بریدگی های بای پس در حین پیشرفت نوار

سیم پیچی از ورق فلزی را در حال تغذیه به یک قالب پیشرونده تصور کنید. با هر فشار فشار، نوار دقیقاً یک گام - یک ایستگاه-به-فاصله ایستگاه - پیش می‌رود و عملیات متفاوتی روی آن انجام می‌شود: سوراخ کردن در ایستگاه یک، بریدگی در ایستگاه دو، شکل‌گیری در ایستگاه سه، کشیدن در ایستگاه چهار، و کوتاه کردن نزدیک به انتهای آن. نوار در سراسر آن توسط یک شبکه حامل متصل می شود. تا زمانی که هر ویژگی در صفحه نوار باقی بماند، پیشرفت ساده است. لحظه‌ای که عملیات شکل‌دهی یا ترسیم هندسه را به بالا یا پایین آن صفحه فشار می‌دهد، تداخل در هر ایستگاه پایین دست اجتناب‌ناپذیر می‌شود.

اینجاست که بریدگی بای پس جای خود را در طرح نواری به دست می آورد. به طور خاص برنامه ریزی شده است که با واقعیت سه بعدی- بخشی که تا حدی شکل گرفته است اما همچنان در یک محیط قالب مسطح حرکت می کند، مدیریت شود.

پیشرفت نوار و تداخل ویژگی های شکل گرفته

هر ضربه پرس از یک ریتم مکانیکی دقیق پیروی می کند. هنگامی که قوچ بلند می‌شود، بالابرها نوار را از سطح قالب پایینی - به سمت بالا فشار می‌دهند تا بلوک‌های قالب و هر ویژگی مکان‌یابی را پاک کنند. سپس فیدر نوار را دقیقاً یک فاصله پیش می برد. خلبان ها وارد سوراخ های خود می شوند تا نوار را در موقعیت واقعی ثبت کنند، فیدر آزاد می شود و نوار برای عملیات بعدی روی قالب پایین می آید.

وقتی نوار صاف است، ساده به نظر می رسد. اما در نظر بگیرید که بعد از اینکه ایستگاه سه به شکل یک فنجان یا لنج رو به پایین- رو به پایین می‌افتد چه اتفاقی می‌افتد. این ویژگی اکنون در زیر صفحه نوار آویزان است. همانطور که نوار بالا می رود و به ایستگاه چهار می رسد، فنجان باید از روی ایستگاه{4}}بلاک چهار قالب بدون اینکه به آن برسد عبور کند. اگر ارتفاع بالابر به اندازه کافی فاصله عمودی - ایجاد نمی کند و در بسیاری از موارد نمی تواند بدون آهسته کردن فشار -، فنجان کشیده شود یا به فولاد ابزار جامد برخورد کند.

بریدگی های بای پس این مشکل را با برداشتن پنجره ای از مواد از نوار اطراف ویژگی شکل گرفته یا با ایجاد یک جیب تسکین دهنده ماشینکاری شده در خود بلوک قالب حل می کنند. هندسه تشکیل شده به جای برخورد با ابزار، آزادانه از شکاف عبور می کند. در قالبی با دوازده ایستگاه یا بیشتر، یک قرعه کشی واحد که در ایستگاه چهار شکل می‌گیرد ممکن است به دور زدن بای‌پس در ایستگاه‌های پنج تا یازده نیاز داشته باشد.

مکانیک بریدگی بای پس مثبت و منفی

همه ویژگی های تشکیل شده در یک جهت بیرون نمی زند و همه محلول های بای پس از نوار بریده نمی شوند. اینجاست که تمایز بین بریدگی های بای پس منفی و مثبت در قالب های مهر زنی ورق فلزی حیاتی می شود.

یک بریدگی بای پس مثبت ماده ای است که از خود نوار برداشته می شود. هنگامی که یک ویژگی به سمت بالا - برجسته، زبانه نیزه یا بالای دیوار کشیده شده - بیرون می‌زند، خطر برخورد با اجزای قالب بالایی مانند صفحات استریپر، پدهای فشار، یا نگهدارنده‌های پانچ در ایستگاه‌های پایین دست وجود دارد. جدا کردن مواد نوار مجاور ویژگی رو به بالا به آن فضایی می دهد تا بدون تماس از زیر اجزای بالایی عبور کند. نیروی تسلیم فنر استریپر در غیر این صورت نوار را در برابر هندسه ای که از نظر فیزیکی نمی تواند مطابقت داشته باشد فشار می دهد.

یک بریدگی بای پس منفی یک پاکت خالی است که مستقیماً در فولاد قالب پایین تراشیده می شود. وقتی یک ویژگی شکل‌گرفته به سمت پایین بیرون می‌زند - یک فنجان، یک فرورفتگی سکه‌دار، یا یک لنس رو به پایین - باید جایی برای رفتن به عنوان نوار روی هر بلوک قالب بعدی پایین بیاید. به جای حذف مواد نوار بیشتری (که می تواند حامل را تضعیف کند)، طراح قالب یک حفره تسکین دهنده را در بلوک قالب در محل دقیقی که ویژگی رو به پایین قرار می گیرد، ماشین می کند.

بسیاری از قطعات به هر دو نوع به طور همزمان نیاز دارند. قسمتی را با یک برجستگی رو به بالا و یک فنجان رو به پایین در یک مقطع- تصور کنید. با پیشروی آن بخش از نوار، برجستگی به فاصله بای پس مثبت در بالا نیاز دارد در حالی که فنجان به یک پاکت بای پس منفی در زیر نیاز دارد. بریدگی های بای پس منفی و مثبت در قالب های مهر زنی شکل دهنده ورق فلزی اغلب در یک ایستگاه وجود دارند که هر کدام جهت بیرون زدگی متفاوتی را نشان می دهند.

توالی دور زدن کامل در طول یک چرخه فشار از این ترتیب پیروی می کند:

1. عملیات شکل‌دهی یا ترسیم هندسه‌ای ایجاد می‌کند که در بالا یا زیر صفحه نوار بیرون زده است.
2. قوچ بلند می شود و بالابرهای استوک نوار را از سطح قالب پایینی بالا می برند.
3. فیدر نوار را یک زمین کامل به ایستگاه بعدی پیش می برد.
4. بریدگی بای پس (بریدگی نوار یا جیب قالب) به ویژگی شکل‌گرفته اجازه می‌دهد تا بلوک قالب، نواربردار یا ابزار بالایی ایستگاه بعدی را بدون تداخل پاک کند.
5. خلبانان سوراخ های خود را درگیر می کنند تا نوار را در موقعیت واقعی ثبت کنند.
6. نوار روی قالب پایین می آید و ویژگی شکل گرفته در داخل جیب بای پس منفی قرار می گیرد یا آزادانه از دهانه بای پس مثبت عبور می کند.
7. عملیات بعدی بر روی نوار به درستی ثبت شده اجرا می شود.

این چرخه در هر ایستگاه پایین دست عملیات شکل دهی تکرار می شود. هر محل بای پس باید به طور جداگانه بر اساس ارتفاع ویژگی، بالابر موجود و هندسه اجزای قالب در آن ایستگاه خاص اندازه گیری شود. یک بریدگی بای پس که فاصله کافی را در ایستگاه پنج ایجاد می کند، ممکن است در ایستگاه هشت کمتر از اندازه باشد، اگر بلوک قالب آن ایستگاه بالاتر باشد یا صفحه استریپر آن پایین تر آویزان باشد.

دقت این دنباله توضیح می دهد که چرا نمی توان برنامه ریزی بریدگی دور زدن را به آزمایش موکول کرد. هر نقطه فاصله باید در طول طراحی طرح بندی نوار پیش بینی شود - زیرا هنگامی که فولاد ابزار سخت شده و مونتاژ می شود، افزودن برفک دور زدن به معنای جداسازی،{2}}ماشینکاری مجدد و از دست رفتن زمان تولید است. عواقب اشتباه گرفتن آن بسیار فراتر از یک نوار گیر کرده است.

عواقب حذف یا کوچک شدن بریدگی های بای پس

مربای نواری مودبانه خودش را اعلام نمی کند. یک ضربه پرس به خوبی اجرا می شود. مورد بعدی، یک ویژگی شکل‌گرفته یک بلوک قالب را می‌گیرد، نوارها سگک می‌شوند، خلبان‌ها برش می‌دهند، و اپراتور صدای برخورد غیرقابل انکار فولاد با فولاد را می‌شنود. آنچه در ادامه می‌آید تنها یک بخش بد نیست - بلکه یک آبشار آسیب است که می‌تواند روزها تولید را از بین ببرد.

هنگامی که فاصله بای پس وجود نداشته باشد یا اندازه آن کم باشد، هر چرخه پرس به یک رویداد احتمالی برخورد تبدیل می شود. هندسه شکل گرفته که از نوار بیرون زده است، جایی برای عبور ندارد، بنابراین به زور از - عبور می کند یا اصلا عبور نمی کند. هر یک از این دو نتیجه هزینه، زمان، ابزار و قطعات دارد.

حذف پارازیت و آسیب ناشی از گم شدن بای پس

توالی شکست مکانیکی و قابل پیش بینی است. یک ویژگی رو به پایین-برآمده - یک فنجان، یک جیب سکه‌دار، یک زبانه نیزه - روی بلوک قالبی می‌افتد که جیب برجسته ندارد. نوار نمی تواند در موقعیت خود پایین بیاید. فیدر که همچنان در تلاش برای پیشبرد مواد است، ذخیره اضافی را به داخل نواری می فشارد که دیگر آزادانه حرکت نمی کند. مواد بین ایستگاه ها سگک می شوند و در فضای بین بالابرها و سطوح قالب فشرده می شوند.

آن کمانش محلی نمی ماند. در بالادست انتشار می یابد و نوار را در ایستگاه های قبلی که خلبانان هنوز در تلاش برای ثبت موقعیت هستند، جابه جا می کند. پین‌های خلبانی که برای ورود به سوراخ‌های از قبل سوراخ‌شده با فاصله تنها 0.002 تا 0.003 اینچ طراحی شده‌اند، با نواری مواجه می‌شوند که به‌طرف جانبی جابجا شده یا از روی قالب برداشته شده است. خلبان یا به طور کامل خم می شود یا قیچی می کند. همانطور که آرت هدریک اشاره می‌کند، اگر خلبان‌ها نتوانند قبل از اینکه بالشتک فشاری فشرده شود، نوار را به‌طور دقیق پیدا کنند، هر عملیات بعدی در موقعیت اشتباه فرود می‌آید.

آسیب از آنجا ترکیب می شود. بلوک های قالب می توانند در جایی که یک ویژگی شکل گرفته بر گوشه داخلی تیز فولاد ابزار تأثیر بگذارد ترک بخورند. پانچ ها در ایستگاه های مجاور ممکن است تراشه کنند، زیرا نوار ثبت نادرست مواد را در یک زاویه غیرمنتظره نشان می دهد و بارهای برشی ناهموار ایجاد می کند. ریل‌های راهنما وقتی نوار کمان‌دار روی سطوح سخت شده‌شان کشیده می‌شود، امتیاز می‌گیرند. در موارد شدید، صفحه استریپر از جذب بارهای ضربه ای که هرگز برای تحمل آن طراحی نشده بود، منحرف می شود.

خود ماده در ناحیه برخورد دچار سخت شدن تغییر شکل می شود. استوک نواری که به طور مکرر از انسداد عبور می کند، لبه های سخت شده ایجاد می کند و تنش تسلیم موضعی در آن نواحی افزایش می یابد. این امر باعث می‌شود که نوار در ایستگاه‌های شکل‌دهی پایین‌دست - سفت‌تر و کمتر قابل پیش‌بینی باشد، حتی پس از رفع گرفتگی فوری و شروع مجدد تولید.

نقص کیفیت قطعه مرتبط با طراحی نامناسب بای پس

هر خرابی بای پس باعث گیر کردن سخت نمی شود. گاهی اوقات تداخل حاشیه‌ای است - ویژگی شکل‌گرفته به سختی بلوک قالب را می‌چرخاند، یا آنقدر روی آن می‌کشد تا نوار حرکت کند. این شرایط نزدیک به-از دست رفتن مسلماً بدتر از توقف کامل هستند، زیرا به‌جای خاموش کردن فورا قالب، قطعات معیوب را به طور متناوب تولید می‌کنند.

در اینجا چیزی است که ترخیص بای پس حاشیه ای برای کیفیت قطعه انجام می دهد. این نوار هر چند ضربه روی سطح قالب کشیده می شود و سطح زیرین ویژگی های شکل گرفته را خراش می دهد. تغییرات ابعادی به وجود می‌آید زیرا نوار کمی خارج می‌شود-موقعیت - برای برش دادن یک خلبان کافی نیست، بلکه به اندازه‌ای است که مکان سوراخ‌ها را تغییر دهد یا خطوط را تا دهم میلی‌متر خم کند. سخت شدن کار در لبه های تماسی که نوار به طور مکرر از کنار فولاد قالب می تراشد جمع می شود و خواص مکانیکی محلی ماده را تغییر می دهد و بر رفتار شکل دهی بعدی تأثیر می گذارد.

شکاف های بای پس و تشکیل سوراخ در مهر زنی مستقیماً به هم متصل می شوند. هنگامی که نوار به دلیل کشش یا کمانش جزئی منحرف می شود، با زاویه ناسازگار یا با بستن ناهموار به ایستگاه های برش نمایش داده می شود. پانچ-به-ترکیبی - که به دقت برای مواد مسطح و به درستی ثبت شده محاسبه شده است - به طور مؤثر نامتقارن می‌شود. یک طرف قیچی تمیز می شود در حالی که طرف دیگر پاره می شود و باعث ایجاد سوراخ هایی می شود که فراتر از مشخصات تعیین شده است. تنش تسلیم ناحیه کار سخت شده در اطراف نقطه تداخل بای پس ممکن است به طور قابل توجهی با ماده اصلی متفاوت باشد و باعث بی ثباتی بیشتر برش شود.

این مسائل کیفیت یک ویژگی ناامیدکننده مشترک دارند: متناوب. آنها در چند قسمت در صد ظاهر می شوند، نه هر قسمت. اپراتورها در یک اجرا یک نوک خار را می بینند اما در مرحله بعدی نه. بررسی های ابعادی به مدت یک ساعت می گذرد، سپس قبل از بازگشت به مشخصات، بیست قسمت از تحمل خارج می شود. تجزیه و تحلیل علت ریشه اغلب روانکاری، سایش پانچ، یا تغییرات دسته ای مواد را تعقیب می کند - همه افراد مشکوک منطقی - در حالی که مقصر واقعی یک بریدگی بای پس است که در 90٪ موارد خلاصی ایجاد می کند، اما به دلیل ناهماهنگی بالابر نوار یا انبساط حرارتی در طول دوره های طولانی، اجازه تداخل در هر دهمین ضربه را می دهد.

لیست کامل حالت های خرابی مرتبط با طراحی ناکافی بای پس شامل موارد زیر است:

• توقف کامل - که نیاز به پاکسازی دستی و بازرسی قالب دارد
• برش خلبانی - از دست دادن دقت ثبت نوار در همه ایستگاه ها
• شکستن بلوک قالب - تعمیر یا تعویض گران قیمت فولاد ابزار سخت شده
• تغییر شکل قسمت - باعث ایجاد ویژگی هایی شد که در اثر نیروهای برخورد خرد یا جابجا شدند
• ایجاد سوراخ - برش نامتقارن از نوار ثبت شده اشتباه یا اعوجاج
• رانش ابعادی - کاهش تدریجی دقت موقعیت در ایستگاه‌ها
• افزایش نرخ ضایعات - در بازرسی قطعات به دلیل نقص سطح، ابعاد یا شکل

هر یک از این نتایج به یک علت اصلی بازمی گردد: ویژگی شکل گرفته ای که جایی برای رفتن نداشت. اجرای این تعمیر تقریباً همیشه در طول طراحی طرح بندی نوار نسبت به عیب یابی در کف پرس - ارزان تر است، که این سوال را مطرح می کند که چگونه انواع مختلف قالب و خواص مواد در وهله اول بر تصمیم دور زدن بای پس تأثیر می گذارد.

بای پس الزامات شکاف در انواع مختلف قالب

هر قالب مهر زنی مواد را یکسان جابجا نمی کند. روشی که یک قالب برای انتقال قطعه کار بین عملیات استفاده می‌کند، اساساً تغییر می‌دهد که آیا بریدگی‌های بای‌پس مورد نیاز است، کجا قرار می‌گیرند و چقدر طراحی آنها پیچیده می‌شود. یک ابزار و قالب حرفه ای که بر روی پلتفرم های قالب مختلف کار می کند، بسته به اینکه آیا برنامه نیاز به تنظیم قالب مترقی، انتقالی یا ترکیبی دارد، با الزامات بای پس بسیار متفاوتی مواجه خواهد شد.

تفاوت ها به یک سوال منتهی می شود: آیا نوار متصل می ماند و به طور متوالی در هر ایستگاه حرکت می کند یا قطعه کار زود جدا شده و به طور مستقل کار می کند؟ این پاسخ کل استراتژی دور زدن عبور را دیکته می کند.

دور زدن بریدگی ها در قالب های پیشرونده

قالب های پیشرو نیازمند گسترده ترین برنامه ریزی بریدگی بای پس از هر نوع قالب است. دلیل آن ساختاری است. در قالب پیشرونده، قطعه کار از ابتدا تا انتها به نوار فلزی متصل می‌ماند - فقط در ایستگاه نهایی جدا می‌شود. هر عملیات شکل‌دهی که در ایستگاه‌های سه، چهار یا پنج اتفاق می‌افتد، هندسه‌ای ایجاد می‌کند که باید از ایستگاه‌های شش، هفت، هشت و فراتر از آن عبور کند، زیرا نوار در یک زمان یک قدم پیش می‌رود.

این یک اثر ترکیبی ایجاد می کند. یک قرعه کشی در ایستگاه چهار فقط به ترخیص در ایستگاه پنج نیاز ندارد. قبل از اینکه قطعه آزاد شود، در هر ایستگاه پایین دستی که نوار از آن عبور می کند، نیاز به ترخیص دارد. در یک قالب بیست ایستگاهی، آن عملیات شکل دهی منفرد می تواند در پانزده مکان یا بیشتر به دور زدن کمک کند. یک ایستگاه شکل‌دهی دوم را در ایستگاه هفت اضافه کنید و پیچیدگی پلان کنارگذر دو برابر می‌شود، زیرا اکنون دو ویژگی، در ارتفاع‌ها و موقعیت‌های مختلف، هر دو در همه ایستگاه‌ها فراتر از نقاط شکل‌دهی مربوطه خود نیاز به فاصله دارند.

قالب های پیشرونده نیز با سرعت های بالا، اغلب صدها ضربه در دقیقه اجرا می شوند. نوار در میلی ثانیه بلند می شود، جلو می رود و پایین می آید. هیچ زمانی برای اپراتور برای تنظیم یا اصلاح مشکل ترخیص حاشیه ای وجود ندارد. یا بریدگی بای پس فضای کافی برای عبور تمیز از ویژگی تشکیل شده را فراهم می کند یا خیر. با 400 ضربه در دقیقه، نیم-میلی متر فاصله ناکافی باعث ایجاد 400 برخورد در دقیقه - و یک قالب تخریب شده در چند ثانیه می شود.

به همین دلیل است که طراحان باتجربه ابزار و قالب زمان زیادی را در طول برنامه ریزی طرح بندی نوار صرف می کنند تا هر ویژگی تشکیل شده را در برابر هر ایستگاه پایین دستی ترسیم کنند. مکان‌ها، اندازه‌ها و انواع بریدگی‌های بای‌پس (قطعات نوار مثبت در مقابل جیب‌های قالب منفی) قبل از برش فولاد تعیین می‌شوند. طرح نوار اساساً به همان اندازه که یک توالی تولید قطعه است، یک طرح دور زدن عبور است.

دور زدن ملاحظات در قالب های انتقال و ترکیب

قالب های انتقال مواد را به گونه ای متفاوت اداره می کند. به جای اینکه قطعه کار را به یک نوار پیوسته متصل نگه دارید، مهر زنی قالب را انتقال دهیدقطعه کار را از نوار فلزی جدا می کنددر ابتدای فرآیند. سپس تک تک تکه‌های خالی توسط مکانیزم‌های انتقال مکانیکی - گیره‌ها، انگشتان یا ریل‌ها بین ایستگاه‌ها جابه‌جا می‌شوند که به طور فیزیکی هر قطعه را برمی‌دارند و در ایستگاه قالب بعدی قرار می‌دهند.

آیا این نیازهای بریدگی بای پس را برطرف می کند؟ به معنای نواری، بله. هیچ حامل پیوسته ای وجود ندارد که از چندین ایستگاه عبور کند، بنابراین هیچ بریدگی بای پس وجود ندارد که به صورت نواری بریده شود. اما مشکل اصلی ترخیص کالا از بین نمی رود - فقط شکلش را تغییر می دهد. هنگامی که یک مکانیسم انتقال یک فضای خالی نیمه تشکیل شده را در ایستگاه بعدی قرار می دهد، هر هندسه ای که از آن خالی بیرون زده است هنوز به جایی برای رفتن نیاز دارد. بلوک قالب در آن ایستگاه باید دارای جیب های امدادی باشد که در آن ماشین کاری شده باشد تا قسمت خالی بتواند به درستی بدون اینکه ویژگی های شکل گرفته روی فولاد ابزار قرار گیرد، بنشیند.

به آن فکر کنید که همان مشکل مهندسی در مکان دیگری حل شده است. در قالب های پیشرونده، بای پس ترخیص در نوار و در قالب زندگی می کند. در قالب های انتقال، کاملاً در اجزای قالب زندگی می کند. ابزار و ماشین‌های سازنده قالب حفره‌ها را در بلوک قالب هر ایستگاه باز می‌کند تا هر هندسه‌ای را که از عملیات قبلی به دست می‌آید را در خود جای دهد. قالب‌های انتقال نیز از این واقعیت سود می‌برند که هر ایستگاه از نظر مکانیکی مستقل است - در حین انتقال، قسمت خالی از تمام ابزارها برداشته می‌شود و فاصله عمودی ذاتی را فراهم می‌کند که نوارهای پیشرونده بدون بالابرها نمی‌توانند به آن دست یابند.

قالب های ترکیبی انتهای مخالف طیف را اشغال می کنند. یک قالب ترکیبی چندین عملیات - برش، سوراخ کردن، تشکیل - را با یک فشار فشار در یک ایستگاه انجام می‌دهد. قطعه در یک ضربه کامل شده و خارج می شود. هیچ پیشرفت نواری، سفر چند-ایستگاهی، و هیچ تداخلی در پایین دست وجود ندارد که نگران آن باشید. بریدگی های بای پس به سادگی مرتبط نیستند. این قطعه هرگز نیازی به عبور از بلوک قالب دیگری ندارد زیرا هرگز به ایستگاه دیگری منتقل نمی شود. عملیات‌هایی مانند هیدروفرمینگ و شکل‌دهی چرخشی به طور مشابه قطعاتی را در محیط‌های تک مرحله‌ای یا محصور{10}}که در آن‌ها پیشرفت نوار اعمال نمی‌شود، تولید می‌کنند.

جدول زیر چگونگی تفاوت الزامات بای پس را در این سه نوع قالب خلاصه می کند:

برای سازندگانی که ارزیابی می کنند کدام نوع قالب برای یک قطعه خاص مناسب است، پیچیدگی بای پس یک عامل هزینه واقعی است. تولید قطعه ای با کشش های عمیق و برجستگی های متعدد در قالب انتقالی که هر ایستگاه به سادگی جیب امدادی خود را ماشین می کند، ساده است. همان قسمت در یک قالب پیشرونده می‌تواند به ده‌ها شکاف بای پس در سراسر طرح نوار نیاز داشته باشد، که حامل را ضعیف می‌کند و تعادل دقیق بین فاصله و صلبیت نوار را می‌طلبد. تصمیم نوع قالب، استراتژی بای پس - را شکل می‌دهد و استراتژی بای‌پس، به نوبه خود، بر نحوه تعامل خواص و ضخامت مواد با طراحی فاصله‌گذاری تأثیر می‌گذارد.

عوامل متریال و ضخامت در طراحی بریدگی بای پس

یک بریدگی بای پس با اندازه مناسب برای فولاد ملایم 1.0 میلی‌متری در فاز 980 دوگانه 1.5 میلی‌متری به‌طور فاجعه‌باری از کار می‌افتد. ماده‌ای که از قالب پیشرونده شما عبور می‌کند فقط بر نیروهای شکل‌دهی و ساییدگی پانچ تأثیر نمی‌گذارد - مستقیماً تعیین می‌کند که چگونه ویژگی‌های بلند شکل از صفحه نوار بیرون زده و پس از برداشتن نوارها چقدر واکنش نشان می‌دهند. هر تصمیم ترخیص بای پس، در هسته خود، یک تصمیم متالورژیکی است.

دو نوار با هندسه قطعه یکسان اما مواد مختلف می‌توانند به طرح‌های بریدگی بای پس کاملاً متفاوت نیاز داشته باشند. درک چرایی به سه متغیر متقابل خلاصه می شود: ضخامت، قدرت تسلیم و مدول الاستیک.

چگونه ضخامت و استحکام مواد بر پاکسازی بای پس تأثیر می گذارد

ضخامت مواد مستقیم ترین محرک الزامات ترخیص بای پس است. هنگامی که یک پانچ شکل دهنده یک فنجان را می کشد یا یک نقش برجسته را به داخل نوار فشار می دهد، ارتفاع آن ویژگی تابعی از ضخامت ماده و هندسه کشش است. مواد ضخیم‌تر ویژگی‌های بلندتر را ایجاد می‌کند - یک نوار 2.0 میلی‌متری که به همان شکل هندسی پانچ کشیده شده است مانند نوار 1.0 میلی‌متری، ویژگی با ارتفاع دیوار بیشتر و برآمدگی عمیق‌تر در زیر صفحه نوار ایجاد می‌کند. این برجستگی عمیق‌تر به یک جیب بای پس عمیق‌تر در بلوک‌های قالب پایین‌دست نیاز دارد.

این رابطه تقریباً متناسب است اما خطی نیست. مواد ضخیم‌تر همچنین در هنگام شکل‌دهی بهتر در برابر چروک شدن و کمانش مقاومت می‌کنند، به این معنی که تمایل دارند ارتفاع ویژگی‌های تمیزتر و قابل پیش‌بینی‌تری تولید کنند. مواد نازک‌تر ممکن است به دلیل کشش موضعی یا نازک شدن مواد در شعاع کشش -، عمق ویژگی‌های کمی ناسازگار ایجاد کنند و ناهماهنگی در ارتفاع ویژگی به این معنی است که فاصله بای پس شما باید بدترین حالت را به حساب آورد، نه میانگین.

قدرت تسلیم لایه دوم پیچیدگی را معرفی می کند. مواد استحکام تسلیم بالاتر - فولادهای پیشرفته-استحکام بالا (AHSS) مانند DP590، DP980، و گریدهای مارتنزیتی - پس از شکل‌گیری به طور قابل توجهی برگشت فنری بیشتری را نشان می‌دهند. همانطور که Art Hedrick توضیح می‌دهد، اگر در طول شکل‌دهی، کرنش کافی برای فراتر رفتن از نقطه تسلیم ماده وارد نکنید، بازیابی الاستیک اتفاق می‌افتد. ویژگی تشکیل شده تا حدی به حالت تخت اولیه خود بازمی گردد.

فنر بک برای طراحی بای پس ناچ به چه معناست؟ این بدان معنی است که ویژگی تشکیل شده ممکن است به طور کامل در عمق مورد نظر خود قرار نگیرد. فنجانی که برای کشیدن عمق 8 میلی‌متر طراحی شده است، ممکن است تنها 7.2 میلی‌متر تغییر شکل دائمی در درجه{3}}استحکام بالا داشته باشد و 0.8 میلی‌متر باقی‌مانده به‌طور الاستیک بازیابی می‌شود. این ویژگی تا حدی-در صفحه نوار بالاتر از آنچه در نظر گرفته شده است - قرار دارد و بریدگی بای پس که برای یک فنجان کاملاً-8 میلی‌متری نشسته بود، اکنون حاشیه فاصله کمتری نسبت به برنامه‌ریزی شده دارد.

هنگام ارزیابی استحکام تسلیم در مقابل استحکام کششی برای برنامه ریزی بای پس، استحکام تسلیم مقدار مناسب تری است. استحکام کششی به شما می گوید که چه زمانی ماده شکسته می شود، اما مقاومت تسلیم آستانه شروع تغییر شکل دائمی پلاستیک را تعیین می کند. مواد با نسبت کششی بالا-به-به نسبت کششی - رایج در گریدهای AHSS که در آن‌ها با رسیدن مقاومت کششی به 980 مگاپاسکال و بالاتر، قدرهای برگشت فنری به طور متناسب رشد می‌کنند - انرژی الاستیک بیشتری را در حین شکل‌گیری ذخیره می‌کنند و آن را به عنوان بازگشت فنری آزاد می‌کنند. این به طور مستقیم ارتفاع موثر برآمدگی را که بریدگی های بای پس باید در خود جای دهند افزایش می دهد.

مواد نرمتر نگرانی معکوس دارند. آلیاژهای آلومینیوم، مس، و فولادهای-ضخیم-کم کربن، مدول الاستیک کمتری در مقایسه با درجه‌های مقاومت-بالا دارند. مدول الاستیک فلزات نشان دهنده سختی آنها است - مدول آلومینیوم تقریباً یک-یک سوم فولاد است. مدول کمتر به این معنی است که نوار انعطاف‌پذیرتر است و در برابر تغییر شکل موضعی ناشی از نیروهایی که مواد سخت‌تر از آن خارج می‌شوند، حساس‌تر است. اگر یک بریدگی بای پس خیلی نزدیک به یک ویژگی شکل‌گرفته در یک نوار آلومینیومی نرم قرار گیرد، تار نازکی از مواد بین شکاف و ویژگی ممکن است در طی هر ضربه فشار تحت نیروهای بره‌کنی منحرف شود یا برای همیشه تغییر شکل دهد. هندسه ویژگی منحرف می‌شود، قطعه بازرسی نمی‌شود، و علت اصلی اصلاً ایستگاه شکل‌دهی نیست - قرارگیری بریدگی بای‌پس است.

ویژگی های عرض و کشش نوار در برنامه ریزی بای پس

عرض نوار محدودیت سختی را در مورد مقدار ماده ای که می توانید برای دور زدن بای پس بدون آسیب رساندن به حامل جدا کنید ایجاد می کند. در یک نوار پهن با حاشیه‌های حامل سخاوتمندانه، شکاف‌های بای‌پس را می‌توان به طور آزاد اندازه‌گیری کرد - مقدار زیادی مقطع باقی مانده- برای حفظ استحکام در طول تغذیه وجود دارد. نوارهای حامل باریک چنین تجملی را ارائه نمی دهند.

یک طرح نواری را در نظر بگیرید که در آن تار حامل تنها 8 میلی متر عرض در هر طرف دارد. هر بریدگی بای پس بریده شده در آن حامل، مقطع مؤثر- آن را کاهش می‌دهد. مقدار زیادی را بردارید و حامل دیگر نمی تواند بدون خم شدن یا کمانش در برابر نیروهای تغذیه مقاومت کند. همانطور کهتحقیقات طراحی حامل نشان می دهد، حامل باید به اندازه کافی قوی بماند تا در برابر 10٪ وزن قطعه ضرب در تعداد پیشرفت مقاومت کند. بریدگی های بای پس متعدد در سراسر ایستگاه های متوالی تضعیف تجمعی ایجاد می کند که می تواند حامل را به زیر حداقل آستانه صلبیت خود برساند.

این مبادله به ویژه در مواد نازک- با استحکام بالا بسیار شدید است. نوار در حال حاضر نازک‌تر است - به این معنی که گشتاور اینرسی کمتری برای مقطع حامل-- و فولاد کرنش تسلیم در درجه‌های مقاومت بالا باریک است و فاصله کمی بین خمش الاستیک و تغییر شکل حامل دائمی باقی می‌گذارد. حاملی که در حین تغذیه در فولاد ملایم به طور الاستیک خم می شود، ممکن است هنگام اجرای AHSS در هندسه مشابه خم شود زیرا پنجره کرنش تسلیم نسبت به تنش تحمیل شده محکم تر است.

سخت شدن کرنش و سخت شدن کار در نزدیکی لبه های بریدگی بای پس مکانیسم شکست دیگری را معرفی می کند که عمدتاً در برنامه های{0} چرخه بالا نشان داده می شود. هر بار که نوار برای ایجاد یک شکاف بای پس سوراخ می شود، ناحیه برشی در لبه برش تحت کار سرد موضعی قرار می گیرد. آن نوار باریک کار{3}}ماده سخت‌شده سخت‌تر اما شکننده‌تر از نوار اصلی می‌شود. در قالبی که میلیون‌ها چرخه را اجرا می‌کند، این لبه‌های سخت شده می‌توانند به نقاط شروع ترک تبدیل شوند، به‌خصوص اگر هندسه شکاف بای‌پس شامل گوشه‌های داخلی تیز باشد که تنش را متمرکز می‌کند.

مفهوم عملی: دور زدن شعاع گوشه بریدگی در مواد با استحکام بالا بیشتر از فولاد نرم است. یک گوشه داخلی 90{3}}درجه تیز که به‌طور نامحدود در یک نوار کربن پایین باقی می‌ماند، ممکن است باعث ایجاد ترک خستگی در 500000 ضربه در نوار DP780 شود، زیرا لبه سخت‌کاری شده انعطاف‌پذیری کمتری برای جذب کرنش چرخه‌ای دارد. طراحانی که با AHSS کار می‌کنند باید شعاع‌های سخاوتمندانه را در تمام گوشه‌های بریدگی بای‌پس مشخص کنند و هندسه بریدگی را جهت به حداقل رساندن متمرکزکننده‌های تنش در راستای جهت تغذیه نوار تعیین کنند.

همه این عوامل مادی - ارتفاع ویژگی محرک ضخامت، استحکام تسلیم حاشیه برگشت فنری، مدول الاستیک سفتی نوار محرک، و دوام لبه محرک سخت کاری - به یک تصمیم اندازه گیری واحد برای هر محل بریدگی بای پس وارد می شوند. چالش این است که آنها تعامل دارند. یک ماده ضخیم‌تر و قوی‌تر ویژگی‌های بلندتری ایجاد می‌کند (ترخیص بیشتر مورد نیاز) در حالی که به طور همزمان مقدار مواد حامل را که می‌توانید با خیال راحت جدا کنید محدود می‌کند (ترخیص کمتری در دسترس است). حل این تنش مستلزم قضاوت، شبیه‌سازی یا هر دو - است و این سوال عملی را مطرح می‌کند که چه زمانی بریدگی‌های بای پس راه‌حل مناسبی هستند در مقابل زمانی که روش‌های ترخیص جایگزین منطق مهندسی بیشتری دارند.

زمان استفاده از بریدگی های بای پس در مقابل روش های ترخیص جایگزین

بریدگی های بای پس تنها راه برای جلوگیری از برخورد یک ویژگی تشکیل شده با ابزار پایین دست نیستند. آنها متداول‌ترین راه‌حل در قالب‌های پیشرونده هستند، اما هزینه‌ای دارند: هر بریدگی نوار حامل را ضعیف می‌کند، هر برش نیاز به یک قطعه پانچ و قالب برای نگهداری دارد، و هر بخش برداشته‌شده، ماده‌ای است که دیگر نمی‌تواند نوار را در طول تغذیه نگه دارد. طراحان قالب باتجربه، بریدگی های بای پس را به عنوان یک ابزار در جعبه ابزار پاکسازی - می دانند نه به عنوان پیش فرض خودکار برای هر نقطه تداخل.

سوال واقعی این نیست که "آیا من به مجوز نیاز دارم؟" هنگامی که هندسه از صفحه نوار بیرون زده است، این پاسخ همیشه بله است. سوال این است: بهترین راه برای دستیابی به این ترخیص برای این قطعه خاص، این ماده و این نیاز تولید چیست؟

درخت تصمیم برای بای پس بریدگی ضرورت

کار از طریق تصمیمات ترخیص بای پس از یک دنباله منطقی پیروی می کند. در هر ایستگاه در طرح نوار، ارزیابی می‌کنید که آیا نوار می‌تواند به‌طور تمیز پیشروی کند یا خیر - و اگر نمی‌تواند، کدام راه‌حل بهترین مبادله را بین پیچیدگی قالب، سرعت فشار، یکپارچگی حامل و مصرف مواد ارائه می‌دهد.

1. هر عملیات شکل دهی را در طرح نوار که هندسه بیرون زده در بالا یا زیر صفحه نوار ایجاد می کند، شناسایی کنید. این شامل نقشه ها، برجسته ها، لنزها، ویژگی های ساخته شده و سوراخ های اکسترود شده است.
2. برای هر ویژگی شکل‌گرفته، ارتفاع برآمدگی - فاصله‌ای که ویژگی فراتر از سطح نوار گسترش می‌یابد را اندازه‌گیری کنید. اگر با مواد{2}}با مقاومت بالا کار می‌کنید، پشت فنری را در نظر بگیرید.
3. بالابر نواری موجود در هر ایستگاه پایین دست را تعیین کنید. این فاصله عمودی است که بالابرهای استوک نوار را بالای سطح قالب پایین در طول تغذیه بالا می برند.
4. ارتفاع برآمدگی را با بالابر موجود منهای فاصله قالب مقایسه کنید. اگر ارتفاع ویژگی تشکیل‌شده از فاصله خالص بیشتر شود (ارتفاع بالابر منهای ارتفاع اجزای قالبی که نوار باید از روی آن عبور کند)، تداخل ایجاد می‌شود.
5. اگر تداخل وجود دارد، ارزیابی کنید که آیا افزایش بالابر می تواند مشکل را بدون بریدگی بای پس حل کند یا خیر. اگر آسانسور اضافی مورد نیاز کم باشد - چند میلی متر - افزایش سفر آسانسور ممکن است قابل اجرا باشد.
6. اگر افزایش بالابر جریمه های سرعت غیرقابل قبول یا سایش بالابر را ایجاد کند، یک بریدگی بای پس (برش نوار یا جیب قالب) راه حل مناسب می شود.
7. اگر چرخش بخشی یا تغییر جهت در طرح نوار تداخل را به طور کامل از بین می برد، قبل از متعهد شدن به دور زدن بریدگی ها، طرح را دوباره طراحی کنید.

این توالی صرفاً نظری نیست. این منعکس کننده فرآیند تکراری است که در طول توسعه طرح بندی نوار انجام می شود، که اغلب توسط نرم افزار تودرتوی مواد برای تجزیه و تحلیل استفاده از مواد پشتیبانی می شود. این نرم افزار به تجسم نحوه تعامل جهت قطعه، عرض حامل، و قرارگیری بریدگی بای پس با بازده کلی نوار - کمک می کند، زیرا چرخاندن یک قطعه برای جلوگیری از دور زدن ممکن است مواد بیشتری را در هر قطعه مصرف کند و هزینه را از پیچیدگی ابزار به ضایعات مواد خام تغییر دهد.

آستانه بحرانی در مرحله چهار شایسته تاکید است. اگر ارتفاع ویژگی شکل‌گرفته از بالابر نوار موجود منهای فاصله قالب بیشتر شود، یک بریدگی بای پس الزامی است. هیچ مقدار تنظیم بالابر، بهینه سازی زمان، یا تنظیم فشار، فیزیک را تغییر نمی دهد. این ویژگی یا بلوک قالب را پاک می کند یا با آن برخورد می کند. در موارد مرزی - که این ویژگی به سختی از فاصله موجود فراتر می‌رود- طراحان اغلب به هر حال یک بریدگی بای پس را به عنوان بیمه در برابر انبساط حرارتی در طول دوره‌های تولید طولانی، تغییر ضخامت نوار در محدوده تحمل سیم‌پیچ، و سایش بالابر که به تدریج ارتفاع موثر بالابر را در طول عمر قالب کاهش می‌دهد، اضافه می‌کنند.

جایگزین هایی برای دور زدن بریدگی ها و معاوضه های آنها

هنگامی که تداخل وجود دارد اما بریدگی‌های بای پس پیامدهای غیرقابل قبولی دارند - ضعیف شدن حامل، استحکام نوار به خطر افتاده یا مواد ناکافی در اطراف سوراخ‌های خلبان - سه گزینه اصلی اعمال می‌شود. هر کدام مشکل ترخیص کالا را حل می کند اما هزینه خود را معرفی می کند.

افزایش ارتفاع بالابر نواری

ساده ترین جایگزین: در طول تغذیه، نوار را بالاتر ببرید تا ویژگی های تشکیل شده بلوک های قالب پایین دست را بدون حذف مواد پاک کنند. بالابرهای استوک - چه پین‌های فنری-، چه بالابرهای میله‌ای، چه ریل‌های بادامک- را می‌توان با سفر بیشتر برای دستیابی به فاصله بیشتر مشخص کرد.

جریمه سرعت پرس است. بالابر بالاتر به این معنی است که نوار در هر چرخه حرکتی مسافت عمودی بیشتری را طی می کند. بالابرها باید بیشتر بالا بیایند، نوار باید قبل از تغذیه در ارتفاع بالاتر تثبیت شود، و قبل از اینکه خلبانان بتوانند درگیر شوند، باید فاصله بیشتری را پایین بیاورند. در نرخ ضربه بالا، بالا بردن بیش از حد باعث جهش نوار و لرزش می شود که دقت تغذیه را کاهش می دهد. موقعیت نوار نظارت سنسور مجاورت القایی در خط تغذیه ممکن است تأیید کند که نوار به طور مداوم در بالابر بالاتر ته نشین می شود، اما واقعیت مکانیکی این است که هر میلی متر بالابر اضافی ضربات در دقیقه را از میزان تولید شما کم می کند.

بالابر بالاتر همچنین سایش بالابر را تسریع می کند. بالابرهای فنری-از خستگی انحراف بیشتر سریعتر دوچرخه سواری می کنند. بالابرهای بادامک{3}}سایش تماس بیشتری را روی سطوح محرک خود تجربه می‌کنند. در طول عمر تولید یک قالب با میلیون‌ها ضربه، هزینه تعمیر و نگهداری-بالابرهای مسافرتی بالاتر می‌تواند از هزینه ابزار اضافه کردن بریدگی‌های بای‌پس در وهله اول بیشتر باشد.

جهت بخشی چرخشی در طرح بندی نواری

گاهی اوقات تداخل فقط به دلیل جهت گیری قطعه نسبت به جهت تغذیه نوار وجود دارد. یک ویژگی تشکیل‌شده که به سمت پایین بیرون زده است ممکن است مستقیماً با یک بلوک قالب در مسیر تغذیه - برخورد کند، اما اگر قطعه در طرح‌بندی 90 یا 180 درجه بچرخد، همان ویژگی از ناحیه‌ای عبور می‌کند که بلوک قالب پایین‌تر است یا به طور کامل وجود ندارد.

چرخش قطعه زمانی که کار می کند ظریف است. این تداخل را بدون تضعیف نوار یا کند کردن فشار از بین می برد. اما اغلب باعث افزایش مصرف مواد می شود. بخشی که برای حداقل عرض نوار گرا باشد ممکن است پس از چرخش دیگر به طور موثر لانه نکند. نوار پهن تر می شود، هزینه مواد برای هر قطعه افزایش می یابد و نرخ ضایعات افزایش می یابد. برای تولید-با حجم بالا که در آن هزینه مواد غالب است، این معاوضه ممکن است ظاهر نشود - حتی اگر ابزارسازی ساده تر باشد.

چرخش همچنین می‌تواند چالش‌های شکل‌گیری جدیدی را ایجاد کند. بخشی که در زاویه متفاوتی نسبت به جهت غلتش قرار دارد ممکن است رفتار برگشت فنری متفاوت، ویژگی‌های کشش ناهمسانگرد، یا گرایش‌های تقسیم جهت دانه- را نشان دهد که در جهت اصلی وجود نداشت.

بادامک-بالابرهای متغیر رانده

بالابرهای استاندارد در هر ایستگاه، نوار را تا یک ارتفاع یکنواخت بالا می برند. بالابرهای متغیر بادامک -ارتفاع بالابرهای مختلف را در ایستگاه‌های مختلف اجازه می‌دهند - بالاتر جایی که کشش‌های عمیق باید پاک شوند، پایین‌تر در جایی که هندسه مسطح نیاز به حداقل ارتفاع دارد. این رویکرد انتخابی، بدون اعمال جریمه بالابر سراسری در کل قالب، ترخیص بای پس را تنها در صورت نیاز فراهم می‌کند.

هزینه پیچیدگی مکانیکی است. بالابرهای بادامک به دقت-سطوح بادامک زمینی، پیروان سخت شده و هماهنگی زمانبندی دقیق با ضربه پرس نیاز دارند. آنها معمولاً با استفاده از ماشینکاری سیم EDM برش داده می شوند تا به دقت پروفیلی که این سطوح بادامک نیاز دارند برش دهند. آنها اجزایی را به قالب اضافه می کنند، نقاط نگهداری را افزایش می دهند، و نیاز به تنظیم دقیق تری دارند. در قالب هایی که فقط یک یا دو ایستگاه نیاز به ترخیص اضافی دارند، بالابرهای بادامک می توانند یک راه حل کارآمد باشند. در قالب های با تداخل در ده ایستگاه یا بیشتر، پیچیدگی بادامک تجمعی ممکن است از سادگی برش شکاف های بای پس در نوار بیشتر باشد.

طراحان قالب باتجربه همه این گزینه ها را در طول توسعه طرح بندی نوار - قبل از سفارش فولاد ابزار ارزیابی می کنند. این تصمیم اغلب به تجزیه و تحلیل هزینه{2}}منفعت خاص برنامه مربوط می شود: حجم تولید، حساسیت به هزینه مواد، الزامات سرعت پرس، و بودجه نگهداری قالب. برای قالب‌های پیچیده پیشرونده که این مبادلات در ده‌ها ایستگاه چند برابر می‌شوند، پشتیبانی طراحی مشترک از متخصصان ابزارسازی می‌تواند بین یک راه‌حل بهینه‌سازی و یک مصالحه گران قیمت تفاوت ایجاد کند. تیم هایی که تصمیمات دور زدن پیچیده را هدایت می کنند - به ویژه برای طراحی-برنامه های سنگین شامل ساختار قالب، بالابرها و بهینه سازی جریان مواد - می توانند در کار با شرکای مانندراه حل های قالب مهر زنی سفارشی YICHEN، که در آن مهندسان ابزار با تجربه در این تصمیمات مهم طرح بندی در اوایل فرآیند طراحی مشارکت می کنند.

روش ترخیصی که در هر ایستگاه انتخاب می کنید کل طرح پایین دست را شکل می دهد. اما صرف نظر از اینکه از یک بریدگی بای پس، افزایش بالابر، چرخش قطعه یا یک سیستم بادامک استفاده می‌کنید، مکان‌های بریدگی که در طرح‌بندی نوار قرار می‌گیرند همچنان نیاز به قرارگیری و اندازه دقیق - دارند و این تصمیم‌ها از مجموعه قوانین مهندسی خود پیروی می‌کنند که یکپارچگی نوار را در برابر حاشیه فاصله متعادل می‌کند.

بهترین روش ها برای بای پس قرار دادن شکاف و اندازه

انتخاب اضافه کردن یک بریدگی بای پس تنها نیمی از مشکل مهندسی است. جایی که آن را قرار می‌دهید، چقدر بزرگ می‌کنید و نحوه تعامل آن با هر ویژگی نوار دیگر - خلبان‌ها، بالابرها، حامل‌ها و ایستگاه‌های مجاور - تعیین می‌کند که آیا این بریدگی واقعاً مشکل ترخیص را حل می‌کند یا سه مورد جدید ایجاد می‌کند. یک بریدگی بای پس در مکان نامناسب می تواند ثبت نوار را به همان اندازه موثر از بین ببرد که اصلاً بای پس نداشته باشید.

تصمیمات قرار دادن و اندازه گیری کاملاً مرتبط هستند. یک بریدگی که نزدیک‌تر به ویژگی شکل‌گرفته قرار می‌گیرد می‌تواند کوچک‌تر باشد (زیرا ویژگی از وسیع‌ترین قسمت برجسته عبور می‌کند). یک بریدگی که دورتر قرار گرفته است باید بزرگتر باشد تا مسیر زاویه ای را که ویژگی با بلند شدن و پیشروی نوار ردیابی می کند، در خود جای دهد. هر میلی متر تغییر موقعیت اندازه مورد نیاز - را تغییر می دهد و هر میلی متر تغییر اندازه بر قدرت حامل تأثیر می گذارد. دستیابی به این حق مستلزم یک رویکرد سیستماتیک است.

قوانین قرار دادن Notch و ادغام طرح بندی نوار را دور بزنید

قرار دادن بریدگی بای پس به صورت مجزا اتفاق نمی افتد. طرح نوار محله ای شلوغ است: سوراخ های خلبان برای ثبت نیاز به مواد بدون مانع دارند، بالابرها به سطوح تماس جامد نیاز دارند تا نوار را به طور یکنواخت بالا ببرند، و شبکه حامل برای مقاومت در برابر نیروهای تغذیه کننده نیاز به مقطع مداوم- دارد. یک بریدگی بای پس که با هر یک از این مناطق همپوشانی دارد، درگیری بدتر از مشکل تداخل اصلی ایجاد می کند.

در اینجا اصول اصلی قرارگیری وجود دارد که طراحان قالب با تجربه از آنها پیروی می کنند:

• بریدگی های بای پس را تا جایی که یکپارچگی مواد اجازه می دهد به ویژگی شکل گرفته نزدیک کنید. قرارگیری نزدیکتر به معنای عرض بریدگی کمتر مورد نیاز است زیرا این ویژگی در حین پیشروی نوار از بریدگی در باریکترین نقطه خود عبور می کند.
• حداقل فاصله وب را بین لبه بریدگی بای پس و هر سوراخ پایلوت حفظ کنید. اگر شکاف به مواد خلبان نفوذ کند، تار نازک باقیمانده تحت نیروی ورودی خلبان منحرف می شود و دقت ثبت نام را از بین می برد. یک دستورالعمل کلی این است که حداقل 1.5 برابر ضخامت مواد را به عنوان حداقل شبکه بین لبه بریدگی و لبه سوراخ راهنما حفظ کنید.
• هرگز یک بریدگی بای پس را مستقیماً زیر نقطه تماس بالابر استوک قرار ندهید. بالابرها در صورت تماس با سطح نوار به سمت بالا فشار می آورند -، نوار یا به طور یکنواخت بلند نمی شود یا پین بالابر از دهانه می افتد. قبل از نهایی کردن مکان های بریدگی، تمام موقعیت های بالابر را روی طرح نوار نقشه برداری کنید.
• جهت به حداقل رساندن غلظت تنش، هندسه بریدگی را جهت دهید. از شعاع‌های داخلی سخاوتمندانه به جای گوشه‌های تیز استفاده کنید، به‌ویژه در موادی با استحکام بالا که تنش تسلیم فولاد در لبه برش به دلیل برش بالا می‌رود. شعاع حداقل یک ضخامت ماده در گوشه های داخلی به طور قابل توجهی عمر خستگی حامل را افزایش می دهد.
• هنگامی که چندین بریدگی بای پس در ایستگاه های متوالی وجود دارد، تضعیف نوار تجمعی را در نظر بگیرید. هر بریدگی مقطع حامل-را کاهش می دهد. سه بریدگی در پنج ایستگاه می‌تواند ممان حامل موثر اینرسی را تا 40 درصد یا بیشتر کاهش دهد و مواد باقی‌مانده را از حد تسلیم فولاد تحت بارهای تغذیه معمولی عبور دهد.
• در صورت امکان، مکان‌های بریدگی بین حامل‌های چپ و راست را دور بزنید. بریدگی متقارن در یک موقعیت نوار یک نقطه ضعیف یکنواخت ایجاد می کند - باعث کاهش تنش در موقعیت های مختلف تغذیه می شود و سفتی نوار را ثابت نگه می دارد.
• بررسی کنید که لبه های بریدگی بای پس با خطوط خم یا مناطق تشکیل دهنده در ایستگاه های مجاور منطبق نباشد. یک لبه بریدگی که روی یک خط خم فرود می آید، یک افزایش دهنده تنش ایجاد می کند که می تواند باعث ایجاد ترک در حین شکل گیری شود.

یکی از جزئیاتی که اغلب نادیده گرفته می شود: بریدگی های بای پس بریده شده در ایستگاه های اولیه از هر ایستگاه بعدی عبور می کنند. یک بریدگی ایجاد شده در ایستگاه دو از ایستگاه های سه، چهار، پنج و به بعد عبور می کند. در هر یک از آن مکان‌های پایین دست، بریدگی نباید با بالابرها، خلبان‌ها یا سطوح گیره تداخل داشته باشد. این بدان معناست که اعتبار سنجی مکان فقط مربوط به ایستگاهی نیست که بریدگی در آن بریده می شود - بلکه مستلزم بررسی ردپای بریدگی در برابر هر ایستگاهی است که از آن عبور می کند.

همانطور که منابع طراحی قالب مهر زنی عملی تایید می کنند، بریدگی که در CAD بی ضرر به نظر می رسد ممکن است زمانی که پرس با سرعت تولید کار می کند به یک مشکل تغذیه تبدیل شود. گوشه‌های تیز داخلی خطر ترک خوردگی را افزایش می‌دهند، موقعیت‌های نادرست باعث تداخل ایستگاه می‌شوند و بریدگی‌های بزرگ، حامل‌ها را تا حد ناپایداری ضعیف می‌کنند.

دستورالعمل های اندازه گیری و اتصال به الزامات بالابر نواری

اندازه بریدگی بای پس تابع مستقیم دو متغیر است: ارتفاع بیرون زدگی ویژگی شکل گرفته و بالابر نوار موجود در هر ایستگاه پایین دست. رابطه بین این دو مقدار تعیین می کند که شکاف باید چقدر عریض و عمیق باشد تا فاصله کافی را فراهم کند.

از نظر هندسی به آن فکر کنید. هنگامی که نوار بلند می شود و جلو می رود، ویژگی تشکیل شده یک قوس را از طریق فضای - از سطح قالب پایین تر، یک گام به جلو، سپس به سمت بلوک قالب بعدی، ردیابی می کند. شکاف بای پس باید به اندازه کافی بزرگ باشد تا آن ویژگی را در هر نقطه در امتداد قوس حرکتی خود در هر ایستگاه جای دهد. اگر نوار بالابر بالا باشد، ویژگی به خوبی از سطح قالب بالا می رود و بریدگی می تواند باریک تر باشد زیرا این ویژگی بیشتر موانع را به صورت عمودی از بین می برد. اگر بالابر نوار پایین باشد، ویژگی در طول پیشروی به سطح قالب نزدیک‌تر می‌شود و برای اطمینان از فاصله افقی، شکاف باید عریض‌تر باشد.

این رابطه معکوس اهرم کلیدی طراحی است: اندازه شکاف بای پس مناسب می تواند ارتفاع بالابر نوار مورد نیاز را کاهش دهد. یک بریدگی عریض تر، فاصله افقی بیشتری را فراهم می کند، به این معنی که برای پاک کردن بلوک قالب نیازی به بالا رفتن این ویژگی نیست. بالابر پایین مستقیماً به سرعت چرخه پرس سریعتر و کاهش سایش بالابر - یک مزیت بهره وری قابل اندازه گیری است. در برنامه‌هایی با حجم بالا که میلیون‌ها ضربه را اجرا می‌کنند، حتی کاهش 2 میلی‌متری در ارتفاع بالابر می‌تواند ضربات معنی‌داری در دقیقه به سرعت تولید اضافه کند.

اما معامله واقعی است. یک بریدگی بای پس بزرگتر مواد حامل بیشتری را حذف می کند. در برخی مواقع، مقطع حامل-به زیر حداقل آستانه صلبیت - می‌رسد، نقطه‌ای که نیروهای تغذیه از آنچه مواد باقی‌مانده می‌توانند بدون تغییر شکل دائمی مقاومت کنند، بیشتر می‌شود. برای هر نوار معین، یک اندازه بریدگی بهینه وجود دارد که فاصله بین استحکام حامل را متعادل می کند. محاسبه آن بهینه مستلزم دانستن مقاومت تسلیم فولادی است که در حال اجرا هستید (زیرا این امر ظرفیت باربری حامل را مشخص می‌کند)، مدول الاستیسیته فولادی (زیرا تعیین می‌کند که حامل قبل از تسلیم چقدر خم می‌شود)، و نیروی تغذیه اعمال شده توسط مکانیسم تغذیه پرس.

یک روش عملی اندازه‌گیری به شرح زیر عمل می‌کند. با حداقل اندازه بریدگی شروع کنید که فاصله را در حداکثر بالا بردن نوار فراهم می کند. سپس ارزیابی کنید که آیا کاهش ارتفاع بالابر - و به تبع آن افزایش اندازه شکاف - باعث بهبود بهره وری خالص بدون به خطر انداختن یکپارچگی حامل می شود یا خیر. نقطه تسلیم فولاد در بخش حامل حد سختی را تعیین می کند: هنگامی که تنش خمشی ناشی از نیروهای تغذیه به آن آستانه برسد، حامل برای همیشه تغییر شکل می دهد و دقت تغذیه کاهش می یابد.

برای موادی که قدرت تسلیم و نقطه تسلیم نزدیک به هم هستند (اکثر فولادهای مهندسی)، محاسبه حاشیه ایمنی ساده است. برای موادی با انتقال تدریجی تسلیم - مانند بسیاری از آلیاژهای آلومینیوم یا نمرات سخت کاری-که مقادیر تنش تسلیم استحکام تسلیم بسته به تعریف افست متفاوت است، طراحان باید از مفروضات محافظه کارانه استفاده کنند و با داده های آزمایشی اعتبار سنجی کنند.

چندین عامل اندازه اضافی در عمل شایسته توجه هستند:

• حاشیه خلاصی را برای انبساط حرارتی در طول دوره های تولید طولانی اضافه کنید. فولاد قالب و مواد نواری با سرعت‌های مختلف منبسط می‌شوند - چیزی که سرما را از بین می‌برد ممکن است پس از یک ساعت کوبیدن مداوم تداخل ایجاد کند.
• تحمل ضخامت مواد را در نظر بگیرید. یک سیم پیچ در انتهای بالایی مشخصات ضخامت خود، ویژگی های بلندتری نسبت به حالت اسمی ایجاد می کند. اندازه شکاف های بای پس برای حداکثر ضخامت مواد، نه اسمی.
• برای فرسودگی بالابر در طول عمر قالب در نظر بگیرید. همانطور که بالابرها به دلیل خستگی یا سایش سطح سفر را از دست می دهند، لیفت موثر کاهش می یابد. یک بریدگی با حاشیه صفر در حرکت اولیه بالابر در نهایت با بالا رفتن سن باعث تداخل خواهد شد.
• اثر تجمعی کشش نوار را در نظر بگیرید. در قالب‌های پیشرونده طولانی، کشیدگی جزئی نوار تحت کشش تغذیه می‌تواند موقعیت‌های بریدگی بای پس را نسبت به ویژگی‌های قالب به اندازه یک دهم میلی‌متر - تغییر دهد تا فاصله مؤثر در ایستگاه‌های نهایی را کاهش دهد.

طراحی جامع بریدگی بای پس در خلاء اتفاق نمی افتد. این نیاز به هماهنگی نزدیک بین برنامه‌ریزی چیدمان نواری - دارد که در آن مکان‌ها و اندازه‌های شکاف تعیین می‌شوند - مهندسی ساختار قالب - که در آن پاکت‌های بای‌پس منفی در بلوک‌های قالب ماشینکاری می‌شوند - و تأیید آزمایشی - که در آن-تغذیه واقعی در جهان تأیید می‌کند که مجوزهای تولید تحت شرایط تولید کار می‌کنند. از دست دادن هر یک از این نقاط هماهنگی خطر کشف مشکلات تداخلی در کف پرس را به همراه دارد، جایی که هزینه تعمیرات ده برابر هزینه ای است که در طول طراحی داشت.

برای تیم‌های ابزارسازی که روی قالب‌های پیشرونده پیچیده کار می‌کنند، جایی که بهینه‌سازی بریدگی بای پس با ساختار قالب، بالابرها، کنترل سوراخ‌ها، ترخیص و جریان مواد تلاقی می‌کند.راه حل های قالب مهر زنی سفارشی YICHENمهندسان را به پشتیبانی طراحی مشترک متصل می کند که به این تصمیمات وابسته به هم به عنوان یک سیستم و نه متغیرهای مجزا می پردازد.

بریدگی بای پس - کوچک در نقشه، حیاتی در تولید - در نهایت نشان دهنده نقطه تلاقی هر رشته اصلی طراحی قالب مترقی است: هندسه چیدمان نوار، علم مواد، دینامیک مکانیکی، و اقتصاد تولید. قرار دادن و سایز بندی مناسب به معنای گیرکردن کمتر، طول عمر طولانی تر، زمان چرخه سریع تر و کیفیت ثابت قطعه از اولین ضربه تا میلیونی است.

سوالات متداول در مورد بریدگی های بای پس در قالب های مهر زنی

1. تفاوت بین بریدگی بای پس و بریدگی در قالب پیشرونده چیست؟

یک بریدگی گام طول خوراک نوار را کنترل می‌کند و اولین ضربه- را برای راه‌اندازی اپراتور فراهم می‌کند، و اطمینان حاصل می‌کند که پین‌های پایلوت نوار را به درستی ثبت می‌کنند. یک بریدگی بای‌پس فاصله فیزیکی را فراهم می‌کند تا ویژگی‌های شکل‌گرفته مانند کشش، برجستگی، یا لنج‌ها بتوانند بدون برخورد از روی بلوک‌های قالب پایین‌دست عبور کنند. هندسه بریدگی گام بر اساس فاصله تغذیه و مکان پیلوت هدایت می شود، در حالی که هندسه بریدگی بای پس توسط ارتفاع ویژگی شکل گرفته و فاصله موجود در هر ایستگاه پایین دست هدایت می شود. اشتباه گرفتن این دو در طول تعمیر و نگهداری یا اصلاح می تواند منجر به ثبت اشتباه یا پارازیت نوار شود.

2. اگر بریدگی های بای پس در قالب مهر زنی وجود نداشته باشد یا کمتر از اندازه باشد، چه اتفاقی می افتد؟

بدون فاصله عبور کافی، ویژگی‌های تشکیل‌شده در طول پیشروی نوار با اجزای قالب پایین‌دست برخورد می‌کنند. این باعث ایجاد یک آبشار خرابی می شود که شامل گیر کردن نوار، برش پیل پیلوت، ترک خوردگی بلوک قالب، خراشیدگی سطح روی قطعات، ایجاد سوراخ در اثر برش ثبت نامناسب، و رانش تدریجی ابعادی است. تداخل حاشیه ای به ویژه مشکل ساز است زیرا باعث ایجاد نقص های متناوب می شود که به سختی می توان آنها را به عنوان علت اصلی ردیابی کرد و اغلب مواردی مانند سایش پانچ یا تنوع مواد را تقلید می کند.

3. آیا قالب های انتقال و قالب های مرکب نیاز به بریدگی بای پس دارند؟

قالب های مرکب نیازی به بریدگی های بای پس ندارند زیرا تمام عملیات ها در یک حرکت در یک ایستگاه و بدون پیشرفت نوار انجام می شوند. قالب‌های انتقال، بریدگی‌های بای‌پس مبتنی بر نوار{1}}را از بین می‌برند، زیرا صفحات خالی بین ایستگاه‌ها توسط گیره‌های مکانیکی جابه‌جا می‌شوند. با این حال، قالب‌های انتقال هنوز به فاصله‌ای معادل نیاز دارند که مستقیماً در بلوک‌های قالب به‌عنوان جیب‌های تکیه‌دهنده ماشین‌کاری شوند، بنابراین قسمت‌های خالی شکل گرفته می‌توانند به درستی در هر ایستگاه بدون ویژگی‌های شکل‌گرفته شده روی فولاد ابزار قرار بگیرند.

4. چگونه ضخامت مواد بر طراحی بریدگی بای پس تأثیر می گذارد؟

مواد ضخیم‌تر ویژگی‌های بلندتری را ایجاد می‌کنند که بیشتر از صفحه نوار بیرون زده و به جیب‌های بای پس عمیق‌تر یا برش‌های نواری پهن‌تر نیاز دارند. فولادهای با استحکام{1}بالا پیچیدگی می‌افزایند زیرا پشت فنری بیشتر آنها به این معنی است که ویژگی‌های شکل‌گرفته ممکن است در عمق طراحی کامل قرار نگیرند و به طور موثر ارتفاع برآمدگی را فراتر از آنچه هندسه اسمی پیش‌بینی می‌کند افزایش می‌دهد. مواد نرم‌تر مانند آلومینیوم نیاز به قرارگیری دقیق بریدگی دارند، زیرا مدول الاستیک پایین‌تر آن‌ها باعث می‌شود که تار نوار باقی‌مانده تحت نیروهای برهنه مستعد انحراف باشد. طراحان باید بریدگی های بای پس را برای بدترین{4}}ضخامت مواد در محدوده تحمل سیم پیچ اندازه بگیرند.

5. جایگزین بریدگی های بای پس برای ترخیص در قالب های پیشرونده چیست؟

سه جایگزین اصلی وجود دارد. افزایش ارتفاع بالابر نوار، نوار را در طول تغذیه بالاتر می برد، بنابراین بلوک های قالب شفاف را به صورت عمودی نشان می دهد، اما این امر سرعت فشار را کاهش می دهد و سایش بالابر را تسریع می کند. جهت گیری قطعه چرخشی در طرح نوار می تواند تداخل را به طور کامل حذف کند، اگرچه اغلب مصرف مواد را افزایش می دهد و ممکن است چالش های شکل دهی ناهمسانگرد را ایجاد کند. بالابرهای متغیر با بادامک{3}}بالابر انتخابی در ایستگاه‌های خاص بدون جریمه سرعت کلی ارائه می‌کنند، اما پیچیدگی مکانیکی و نقاط نگهداری را اضافه می‌کنند. مهندسان ابزار باتجربه مانند کسانی که در YICHEN (yichen-group.com/stamping-die/) همه گزینه‌ها را در طول توسعه طرح‌بندی نوار ارزیابی می‌کنند تا تعادل بهینه را برای هر برنامه بیابند.